Il centro di fresatura eVer7 è stato sviluppato da Jobs nell’ambito di un’importante commessa che prevede 12 di questi macchinari, integrati da pallet e stazioni di parcheggio, e organizzati in due centri di lavorazione per la produzione degli inversori di spinta delle gondole motore di due aerei, il Boeing 787 e l’Airbus A350 XWB.
Una open house organizzata da Jobs nella sede di Piacenza ha esplorato le profonde trasformazioni in atto nell’industria aeronautica, che richiedono lo sviluppo di nuovi macchinari per far fronte a volumi di produzione sempre più elevati e all’impiego di materiali innovativi. Antonio Dordoni, Vice President Sales, Marketing and Service dell’azienda, illustra nuovi trend e soluzioni per il settore.
di Riccardo Oldani
Nei prossimi anni l’industria aeronautica conoscerà un vero e proprio boom, sia per quanto riguarda la costruzione di velivoli per il trasporto civile sia per quelli militari. Una crescita che qualifica il comparto come il più interessante tra le industrie di tipo “tradizionale” e che può rivelarsi anche particolarmente propizio per le aziende italiane del settore. Lo scenario è emerso in occasione di un interessante forum sull’industria aeronautica, uno dei due eventi (23 e 24 giugno) organizzati nella sua sede di Piacenza da Jobs (www.jobs.it), l’importante produttore di macchinari e sistemi di produzione per l’industria aeronautica e l’automotive. Jobs, che integra anche i marchi Rambaudi, Sachman e Sigma, e che fa parte del gruppo internazionale FFG (www.ffgeurope.com), ha allestito una open house di 5 giorni, dal 21 al 25 giugno, per presentare le sue nuove macchine e fornire un quadro di riferimento per entrambi i settori.
Frazer è un nuovo centro di fresatura prodotto con il marchio Sachman per la lavorazione di stampi, componenti meccanici e parti strutturali aeronautiche. È stato concepito in una versione carenata e in una aperta (nella foto), con una struttura termosimmetrica a montante mobile con corse dell'asse X fino a 30 m.
NUOVI AEREI, NUOVE MACCHINE
L’Aerospace Technological Forum si è tenuto il 24 giugno. È stato Gerald Weber, fondatore dell’omonima società tedesca di consulenza per l’industria, a moderare l’evento e fornire alcuni dati eloquenti: entro il 2034 il mercato richiederà la consegna di circa 32.600 velivoli per trasporto passeggeri, a corridoio singolo (22.900), a corridoio doppio (8.100) e anche di dimensioni più grandi (1.600). Se si pensa che l’attuale capacità produttiva mensile di Airbus è di recente passata da 44 a 64 aerei a corridoio singolo, si può ben intuire come la domanda, spinta dalla crescita compagnie aeree asiatiche, ponga una grossa sfida all'industria. “Non solo”, aggiunge Antonio Dordoni, VP Sales, Marketing and Service di Jobs, “stanno cambiando anche i materiali con cui i velivoli vengono costruiti. Se fino a qualche anno fa era l’alluminio a dominare nell'industria aeronautica, oggi si utilizzano sempre di più materiali compositi o metalli come il titanio, che richiedono un approccio diverso alla lavorazione e, quindi, nuovi macchinari”.
Per quanto riguarda la lavorazione dei compositi l’evoluzione è già molto avanti. “In questo ambito posso dire che la nostra azienda è quella che, a livello mondiale, ha realizzato gli impianti più sofisticati”, afferma Antonio Dordoni, VP Sales, Marketing and Service di Jobs.
UN SALTO TECNOLOGICO
Che cosa comporta questa trasformazione in corso? “Un momento di incertezza”, ha detto Weber, “tanto che al momento non si vedono all’orizzonte progetti importanti per nuovi velivoli. C’è prima bisogno di un salto tecnologico, che introduca nuovi processi e soluzioni”. Un passo in avanti che può nascere solo dalla stretta collaborazione tra chi progetta gli aerei e chi ne studia l’industrializzazione, sviluppando nuove macchine. Jobs è proprio al centro di questa fase delicata. “Per noi”, dice Dordoni, “l’aerospace rappresenta il 50% di un fatturato che, prevediamo, nel 2016 aumenterà di almeno il 15%, dopo la crescita del 20% dello scorso anno. Il momento positivo riguarda tutti i nostri marchi. Nell’aeronautico ci concentriamo in particolare sull’assemblaggio della cellula dell’aereo e siamo concentrati su due linee di sviluppo: la lavorazione di materiali compositi e di materiali tenaci, come il titanio, e l’additive manufacturing, che sta entrando in maniera sempre più decisa nel settore”.
Un momento della open house Jobs del 24 giugno scorso, dedicato a un’esplorazione dei nuovi trend nel settore aeronautico.
MACCHINE INTELLIGENTI
Per quanto riguarda la lavorazione dei compositi l’evoluzione è già molto avanti. “In questo ambito”, spiega Dordoni, “posso dire che la nostra azienda è quella che, a livello mondiale, ha realizzato gli impianti più sofisticati. L’impianto di Cameri, dove si producono gli F35 in Italia, è, per esempio, un autentico gioiello tecnologico. Abbiamo anche presentato una nuova macchina, che si chiama RoboDrim 200, concepita per una fase molto delicata, che non è la produzione del pezzo, ma l’assemblaggio di vari sottogruppi. Oggi fare la lavorazione del pezzo è, tutto sommato, elementare. È il successivo preassemblaggio dei vari componenti ad essere ben più delicato. Si tratta di una serie di lavorazioni, essenzialmente di foratura e fresatura, ancora oggi spesso effettuate a mano, anche per la difficoltà a lavorare parti in fibra che non sono tutte esattamente identiche, ma che possono presentare spessori diversi”.
Robodrim assomiglia a una macchina utensile ad assi cartesiani, ma in realtà ha un contenuto completamente diverso, sia per quanto riguarda i sistemi di gestione che la dotazione di sensori: è in grado di riconoscere i materiali, i cambi di lavorazione, di controllare l’usura degli utensili, la qualità di processo, la manutenzione in linea e in remoto, proprio come un robot.
Due possibili configurazione del Laser Speeder (una è quella della foto in home page), una nuova soluzione di Jobs sviluppata per realizzare operazioni di cladding, hardening e measuring su stampi in riparazione per lo stabilimento di un importante produttore automotive tedesco. Si tratta di un’applicazione di additive manufacturing che potrebbe avere impieghi anche nel settore aeronautico.
DAL LASER AI ROBOT
“Va invece nella direzione dell’ingresso dell’additive manufacturing”, osserva Dordoni, “lo sviluppo, da parte nostra, di una speciale macchina laser. Al momento nell’aeronautico questa tecnologia non ha ancora fatto breccia: solo oggi si cominciano a vedere i primi componenti di aerei realizzati in questo modo”. Laser Speeder, questo il nome della nuova macchina di Jobs, è equipaggiata con una speciale testa che consente di riparare tramite laser gli stampi, anche di grandi dimensioni, con un processo più rapido rispetto ai metodi di saldatura TIG tradizionali. La macchina è stata sviluppata per un’importante casa automobilistica tedesca, e quindi per l’automotive, ma si ipotizzano anche applicazioni nell’aeronautico.
Ma date le promesse, l’aeronautico fa gola a molti. Nuovi competitor entreranno nel mercato, compresi produttori di robot che stanno già introducendo soluzioni per il settore. Cambierà qualcosa per Jobs? “Non sono molto convinto che con un robot antropomorfo, con sei rotazioni, possa raggiungere la precisione necessaria oggi nell'industria aeronautica. Il fatto che nuovi player si interessino al settore per certi versi ci fa piacere, perché vuol dire che noi abbiamo visto giusto nel valutare le potenzialità di questo mercato. Penso piuttosto a robot asserviti a macchinari a coordinate cartesiane, come già avviene anche per nostre soluzioni. Il mercato comunque richiede soluzioni, non prodotti o singole macchine. Sotto questo punto di vista possiamo vantare un'esperienza unica, che deriva dal confronto con i più importanti produttori del mondo”.
RoboDrim è una macchina Jobs ad alta produttività configurata per l’esecuzione delle lavorazioni di grandi componenti aeronautici, come pannelli alari e altri elementi in composito, titanio e alluminio.
