Esempio di ergonomia e modularità in officina. Nella foto di anteprima: utilizzare al meglio le macchine utensili consente di ottenere il massimo in termini di produttività ed economicità di processo.
Dallo specialista della fresatura GF Machining Solutions, ecco una serie di strategie e consigli volti a ottimizzare le lavorazioni attraverso l’impiego delle tecnologie più evolute.
di Andrea Pagani
Lavorare con la massima produttività, evitando imprevisti e sprechi, è ormai una condizione imprescindibile per tutte le officine meccaniche. I margini ridotti dalla variabilità dei costi (dalle materie prime all’energia), l’andamento altalenante dei mercati e la carenza di manodopera qualificata stanno mettendo a dura prova anche le attività più “rodate”.
Per fortuna la tecnologia messa a disposizione dai costruttori di macchine utensili ha fatto notevoli passi in avanti, consentendo di minimizzare la possibile influenza di alcune di queste variabili e aiutando le officine a recuperare efficienza e produttività. Tra queste, GF Machining Solutions si contraddistingue per il proprio approccio votato sia alla soddisfazione delle richieste dei clienti, sia all’offerta di soluzioni che lo agevolino nelle operazioni svolte quotidianamente.
I sensori all’interno del mandrino possono identificare un possibile urto ed evitare danni catastrofici per la macchina utensile.
LA FRESATURA NEL DNA
Ogni tecnologia di asportazione di truciolo ha specifiche peculiarità legate non solo alle macchine utilizzate, ma anche ai materiali lavorati e ai settori di riferimento. In fresatura, ad esempio, GF Machining Solutions vanta un know-how accumulato in decenni di esperienza con migliaia di clienti sparsi in tutto il mondo. Il costruttore svizzero riassume il proprio approccio citando i tre “pilastri” presenti nel proprio DNA.
Il primo è legato a prestazioni dinamiche, precisione e accuratezza: caratteristiche che, insieme, consentono di ottenere operazioni di fresatura efficienti, precise e ad alta velocità. Il secondo pilastro punta sulla produttività sfruttando tutte le ore disponibili della giornata, incluse quelle senza il presidio da parte degli operatori. All’automazione, indispensabile in particolare quando i componenti da lavorare hanno tempi ciclo relativamente brevi, deve affiancarsi una sensorizzazione della macchina idonea a gestire in autonomia i processi.
Il terzo, non meno importante, è un tema di grande attualità: la sostenibilità. Le macchine utensili possono avere consumi anche significativi, a patto che l’energia sia utilizzata esclusivamente per produrre e che vengano ridotti al minimo gli sprechi. È bene infine ricordare che, oltre a contribuire a un settore manifatturiero più green, un approccio più sostenibile comporta anche benefici a livello economico già nel breve periodo.
Motori lineari e motori torque assicurano un’elevata dinamica degli assi.
L’IMPORTANZA DELL’ERGONOMIA
Non è tra le prime caratteristiche che vengono valutate quando si considera l’acquisto di una nuova fresatrice, ma l’ergonomia può fare una grande differenza nell’uso quotidiano di qualsiasi macchina utensile. Poter accedere facilmente alle diverse parti significa velocizzare la pulizia e la manutenzione della macchina, che a sua volta hanno un impatto rilevante sull’affidabilità. Naturalmente si ottengono vantaggi anche in termini di sicurezza, poiché la macchina risulterà facilmente accessibile per gli operatori riducendo il rischio di lesioni. Ottimizzando l’ingombro a terra, infine, viene massimizzata anche la produttività per metro quadrato di superficie occupata: lo spazio in officina ha un costo che oggi non può più essere trascurato.
Poter collegare anche in un secondo momento un dispositivo in grado di automatizzare il carico e lo scarico dei pezzi o di cambio pallet consente una movimentazione più efficiente dei materiali. Migliora così la produttività e calano gli interventi manuali, minimizzando i tempi di inattività e ottimizzando il flusso di lavoro.
PIÙ REATTIVI, PIÙ PRODUTTIVI
C’è poi modo e modo per fare truciolo: si possono ottimizzare i percorsi utensile con software CAM evoluti, oppure studiare strategie che massimizzino il volume di materiale asportato o la qualità superficiale.
Qualunque sia la strada scelta, una macchina ad alta dinamica offrirà i migliori risultati possibili.
I motori lineari si distinguono, rispetto alle trasmissioni meccaniche tradizionali basate su cinghie o ingranaggi, proprio per la loro capacità di rispondere con maggiore dinamicità ai comandi del controllo numerico, gestendo così nel modo migliore inversioni e transizioni e riducendo i tempi morti del taglio in aria.
Disponibili sui modelli MILL S/X di GF Machining Solutions, garantiscono un movimento fluido e senza attriti. Ridotti anche gli errori e i giochi meccanici che si generano durante il normale funzionamento della macchina, con evidenti benefici in termini di precisione geometrica e qualità superficiale del pezzo.
Per propria natura, inoltre, questa tipologia di motori presentano consumi ridotti e minore generazione di calore, approccio che a sua volta migliora la stabilità termica complessiva della macchina. Non solo gli assi lineari possono sfruttare questa tecnologia: sugli assi rotativi, la disponibilità di motori torque assicura i medesimi vantaggi.
Il processo AMC (Automated Machine Calibration) consente anche agli operatori meno esperti di eseguire un ciclo di calibrazione assi.
L’INCUBO DI OGNI OPERATORE: LE COLLISIONI
Prima o poi tutti gli operatori devono fare i conti con il contatto involontario tra il mandrino e il pezzo o l’attrezzatura di serraggio. Nei casi più fortunati si ha semplicemente l’interruzione del ciclo di lavoro, ma non di rado si verificano rotture del mandrino o la compromissione della geometria della macchina.
Una risposta in tal senso arriva dal sistema MSP (Milling Spindle Protection) brevettato da GF Machining Solutions. All’interno del mandrino sono infatti presenti dei sensori che rilevano una possibile collisione e interrompono nel giro di pochi millisecondi il movimento degli assi.
Così facendo, l’esito dell’urto non ha effetti catastrofici sulla macchina, preservandone la geometria e il mandrino. L’operatore può quindi riabilitare la fresatrice e, dopo un breve check, far ripartire il ciclo di lavoro attraverso l’interfaccia del CNC.
Indipendentemente da una possibile collisione, periodicamente è bene effettuare una ricalibrazione degli assi. Un’operazione non sempre semplice e di rapida esecuzione: per questo GF Machining Solutions ha sviluppato il ciclo di calibrazione AMC (Automated Machine Calibration) che, attraverso una interfaccia intuitiva e un ciclo totalmente automatizzato, consente anche agli operatori meno esperti di gestirne l’esecuzione e di salvare con facilità i parametri di compensazione. © TECN’È
GF Machining Solutions punta a soddisfare le richieste dei clienti attraverso una completa offerta tecnologica e di servizi.
