Molte imprese seguono da tempo la strada dell’integrazione delle tecnologie abilitanti, in grado di ottimizzare i processi produttivi, riducendo i tempi di inattività e migliorando la qualità e l’efficienza operativa.
I siti di Changwon, in Corea del Sud, e di Clarksville, nel Tennessee (USA) sono emblematici della capacità del colosso sudcoreano LG, produttore di elettrodomestici, di trasformare i propri impianti in hub produttivi avanzati e futuristici.
di Elisa Maranzana
A Changwon, in Corea del Sud, si trova una linea di produzione LG che realizza un frigorifero ogni 13 secondi. Un ritardo di 10 minuti lungo questa linea comporterebbe la mancata produzione di quasi 50 frigoriferi al giorno. Considerando che il prezzo di ogni frigorifero è di circa 2 milioni di KRW (circa 1.400 euro), un ritardo di 10 minuti si tradurrebbe in una perdita economica di 100 milioni di KRW, pari a 70.000 euro.
L’esempio della linea di Changwon dimostra chiaramente l’enorme impatto che rallentamenti anche minimi possono avere su produttività e ricavi. Per evitare queste inefficienze, molte imprese stanno ormai da tempo seguendo la strada dell’integrazione delle tecnologie abilitanti, in grado di ottimizzare i processi produttivi, riducendo i tempi di inattività e migliorando la qualità e l’efficienza operativa complessiva.
In questo contesto, lo stabilimento LG di Changwon rappresenta un perfetto esempio di fabbrica intelligente, dove l’integrazione di tecnologie come l’intelligenza artificiale e l’IoT ha rivoluzionato il modo di produrre. Non a caso, proprio questo impianto - insieme a quello nel Tennessee, Stati Uniti - è stato insignito del prestigioso riconoscimento di Lighthouse Factory dal World Economic Forum, a conferma dei risultati ottenuti da LG nell’adozione di tecnologie digitali avanzate per la gestione industriale.
Alcuni anni fa LG ha dato il via a un ambizioso e articolato progetto di rinnovamento che ha portato a una radicale trasformazione del suo impianto produttivo di Changwon, in Corea del Sud.
UN HUB FUTURISTICO
Ma torniamo in Corea del Sud. Torniamo a Changwon. Proprio qui, infatti, alcuni anni fa LG ha dato il via a un ambizioso e articolato progetto di rinnovamento che ha portato a una radicale trasformazione del suo impianto produttivo, trasformandolo in quello che il colosso sudcoreano ha chiamato LG Smart Park, ovvero un hub futuristico dotato delle più moderne tecnologie digitali al servizio della produzione di elettrodomestici.
“Gli elementi chiave di questa evoluzione”, ci hanno spiegato dall’azienda, “sono un sistema logistico tridimensionale end-to-end abilitato digitalmente, e un avanzato sistema di analisi basato su tecnologie di edge computing e di machine learning, necessari per prevenire eventuali difetti. A cui si aggiungono strutture all’avanguardia che possono produrre modelli in massa per rispondere in modo flessibile alle esigenze dei consumatori”.
Lo Smart Park LG si basa su un sistema logistico tridimensionale, gestito in modo digitale e su un avanzato sistema di analisi basato su tecnologie di edge computing e di machine learning.
UN SISTEMA EFFICIENTE
Nel LG Smart Park di Changwon il concetto di digital twin alla base del sistema operativo permette di monitorare e analizzare i processi di produzione attraverso la realtà virtuale. Grazie a questa tecnologia, infatti, il sistema è in grado di prevedere eventuali criticità che potrebbero verificarsi nell’arco dei 10 minuti successivi, consentendo interventi tempestivi, e, allo stesso tempo, di gestire in modo efficiente la fornitura di componenti e materiali necessari per l’assemblaggio di ciascun elettrodomestico.
Sensori sono inoltre distribuiti in tutto lo stabilimento e connessi a un sistema di deep learning per monitorare in tempo reale della produzione. “Questo sistema”, hanno proseguito da LG, “aiuta il personale a identificare e risolvere in anticipo eventuali criticità, riducendo così al minimo gli imprevisti, e i risultati che stiamo riscontrando sono notevoli. Tra il 2020 e il 2021, per esempio, il costo legato ai resi di prodotti difettosi è diminuito del 70%, a fronte di un concomitante miglioramento sensibile della qualità delle soluzioni e dell’efficienza produttiva”.
I primi tre piani dello stabilimento di Changwon sono dotati di un sistema di trasporto sopraelevato che consegna, in tempi rapidi, i componenti necessari per l’assemblaggio dei frigoriferi alle linee di produzione, ciascuna delle quali è collegata a un magazzino intelligente.
Il sito dispone, inoltre, di veicoli a guida automatizzata (AGV) che, sfruttando la connettività stabile della rete 5G, trasportano componenti e materiali in qualsiasi punto dello stabilimento. Grazie al sistema di automazione logistica tridimensionale, LG riesce oggi a ridurre del 30% lo spazio di magazzino necessario rispetto ai sistemi logistici tradizionali e a diminuire del 25% il tempo necessario al trasporto dei materiali.
Il sito di Changwon, insieme a quello nel Tennessee, Stati Uniti, è stato insignito del prestigioso riconoscimento di Lighthouse Factory dal World Economic Forum.
ANCHE NEL TENNESSEE
Ma il sito di Changwon non è la sola smart factory LG degna di nota. Anche lo stabilimento produttivo americano di Clarksville, nel Tennessee - responsabile della produzione di lavatrici e asciugatrici - è recentemente entrato a far parte della rete globale di Lighthouse Factories del WEF, grazie al suo sistema produttivo basato sull’utilizzo dei Big Data e sull’adozione di tecnologie digitali avanzate come AI, IoT e robot.
Con una capacità produttiva annua di 1,2 milioni di lavatrici e 600.000 asciugatrici, lo stabilimento adotta un sistema di produzione integrato e un processo ottimizzato che permette di ridurre le tempistiche operative, garantendo una elevata qualità dei prodotti, grazie anche alla scelta di applicare a tutte le linee di assemblaggio rigorosi standard di qualità in ogni fase, dal controllo delle singole parti fino al prodotto finito. Anche lo stabilimento di Clarksville impiega un sistema logistico completamente autonomo costituito da 166 AGV che trasportano i pezzi all’interno dello stabilimento, e, grazie anche all’integrazione di processi produttivi ottimizzati e intelligenti, l’azienda ha aumentato la produttività dei componenti del 21%.
Tra il 2020 e il 2021, il costo legato ai resi di prodotti difettosi realizzati nel sito di Changwon è diminuito del 70%, a fronte di un miglioramento sensibile della qualità delle soluzioni e dell’efficienza produttiva.
PROGETTI AMBIZIOSI
In futuro il Gruppo sudcoreano prevede di applicare le tecnologie di produzione innovative e intelligenti sperimentate all’interno dei siti di Changwon e Clarksville ad altri 25 stabilimenti in 13 Paesi, con l’obiettivo di accelerare la trasformazione digitale della sua rete produttiva globale entro il 2025.
Grazie alla sua esperienza, inoltre, LG ha creato la nuova divisione Smart Factory Business all’interno del proprio Production Engineering Research Institute (PRI), iniziando a commercializzare i propri asset relativi alla costruzione e gestione di smart factory.
“Il nostro obiettivo”, hanno spiegato dall’azienda, “è quello di presentarci sul mercato come un partner completo per l’intero processo di sviluppo della smart factory, dall’ideazione e progettazione della struttura fino alla sua realizzazione e messa in funzione. Partiamo dall’analisi delle particolarità del settore di riferimento e delle caratteristiche delle fabbriche esistenti, individuandone le aree di miglioramento. In seguito, definiamo un percorso graduale per l’implementazione di sistemi di automazione, gestione delle informazioni e raccolta dati, con l’obiettivo di massimizzare l’efficienza degli investimenti”. ©ÈUREKA!
Lo stabilimento LG di Clarksville, nel Tennessee, adotta un sistema produttivo basato sull’utilizzo dei Big Data e sull’adozione di tecnologie digitali avanzate come AI, IoT e robot.
