In RDM le modalità operative in produzione sono radicalmente cambiate grazie all’impiego della tecnologia Mazak.
Rilanciando nell’anno più pesante della crisi, RDM Officine Meccaniche ha puntato su Mazak e sulla filosofia “Done in One” della serie Integrex. Scommessa ampiamente vinta con l’acquisizione di nuovi clienti e un approccio innovativo alla lavorazione di pezzi sempre più grandi in volumi ridotti. Abbiamo incontrato il direttore di RDM, Davide Montagnoli, e ne abbiamo diffusamente parlato.
di Corrado Dal Corno
Compie quest’anno quarant’anni e, da quel lontano 1974, molte cose sono cambiate. Nata come tipica officina meccanica “da cantina” e società in nome collettivo, oggi RDM Officine Meccaniche è una s.r.l. con una nuova ragione sociale e un’organizzazione articolata, guidata dal direttore Davide Montagnoli. L’attività è nata per iniziativa di tre soci, fra cui il padre di Davide, con nulla più di un tornio parallelo e un trapano per produrre particolari metallici e raccorderia per alta pressione, soprattutto raccordi oleodinamici per il settore del movimento terra. La svolta giunge nel 1983 con l’acquisto del primo tornio a controllo numerico, grazie al quale l’azienda di Paderno Dugnano, in provincia di Milano, punta decisamente sulle lavorazioni meccaniche speciali. La produzione di raccorderia viene automatizzata con l’implementazione di processi su macchine da barra che vanno dalla materia prima al materiale pronto per la consegna, con tutti i trattamenti necessari, dalla ricottura alla galvanizzazione. In parallelo RDM sviluppa l’ambito della meccanica generale con lavorazioni di materie prime come rame, ottone e alluminio, in settori diventati oggi strategici per l’azienda, in particolare la lavorazione di stampati per l’industria navale. La cantina diventa così uno stabilimento di 900 m2 e, nel 1993, RDM si trasferisce nella sede attuale, con una superficie di oltre 2.000 m2.
“Con Integrex, abbiamo ridotto del 50% i tempi di consegna del prodotto finito rispetto ai nostri standard precedenti”, dice Davide Montagnoli, direttore di RDM Officine Meccaniche.
RISCHIO PONDERATO
Oggi l’azienda di Paderno Dugnano opera prevalentemente nel settore elettromeccanico e, in generale, in tutti gli ambiti che prevedono l’utilizzo di alta tensione, lavorando materie prime pregiate come rame o altri metalli ad alta conducibilità per conto di clienti che realizzano impianti di grandi dimensioni. “La nostra modalità operativa in produzione è cambiata radicalmente dal 2006, cioè da quando abbiamo conosciuto e adottato la tecnologia di Mazak (www.mazak.eu)”, racconta Davide Montagnoli mentre ci accompagna in visita all’officina. “Fino ad allora avevamo impiegato con piena soddisfazione solo macchine italiane, che ci hanno consentito di restare competitivi con i nostri clienti storici, distribuendo le lavorazioni fra tornio e fresa. Poi è nata l’esigenza di una tecnologia più avanzata, che ci consentisse di proporre gli stessi pezzi in tempi più rapidi e a costi inferiori”.
Arriva così il primo approccio con Mazak nel 2004, con l’acquisto di un centro VTC200, seguito nel 2006 da un centro di lavoro verticale a tre assi con tavola fissa VTC300, che assicurano subito un guadagno del 20% in produzione. La svolta definitiva avviene nel 2007: confortata dai risultati ottenuti con i primi due centri di lavoro CNC di Mazak, RDM decide di acquistare una macchina multitasking Integrex 200 IV, con una scelta che Montagnoli definisce “un azzardo ponderato. Integrex va oltre il concetto di tornio o fresa a controllo numerico”, spiega, “e a noi serviva una macchina che potesse svolgere entrambe le lavorazioni. Il punto focale per la nostra attività è il servizio che riusciamo a dare al cliente. I tempi di fornitura sono sempre più stretti e, con Integrex, abbiamo ridotto del 50% i tempi di consegna del prodotto finito rispetto ai nostri standard precedenti. I prodotti più complessi richiedevano tempi lunghi per ogni cambio di macchina, mentre con Integrex il pezzo esce completamente finito. Oggi si parla di volumi piccolissimi, forniture di poche unità, le scorte a magazzino sono ridotte al minimo e bisogna rispondere velocemente alle richieste”.
“Il solo fatto di sapere che avevamo a disposizione una macchina Integrex ha subito attirato nuovi clienti”, prosegue Montagnoli, “così, a un certo punto, ci siamo trovati nella condizione di dover scegliere fra rifiutare nuovi lavori o mettere a repentaglio le forniture ai nostri clienti storici”. È il 2009, l’annus horribilis della crisi, e RDM decide di rilanciare: acquista un altro VTC300, seguito a breve distanza da una seconda Integrex 200 IV. Mossa vincente: i clienti storici non notano alcuna variazione nel servizio e l’azienda apre a nuovi clienti, abbandonando quasi completamente la raccorderia per focalizzarsi sulle lavorazioni meccaniche speciali.
La prima Integrex adottata ha offerto il vantaggio immediato di poter programmare tutta la lavorazione a bordo macchina, utilizzando il classico ISO o il linguaggio Mazatrol sviluppato da Mazak, anche insieme nello stesso programma.
LA SFIDA DI PRODURRE IN ITALIA
Fra i clienti acquisiti con l’arrivo dell’ultima macchina di Mazak, RDM ha conquistato la fiducia di un’azienda che produce isolatori di tensione. “Con il nuovo Integrex abbiamo lanciato una sfida a questo cliente, dicendo che avremmo potuto realizzare i loro particolari battendo i prezzi del mercato cinese o indiano”, racconta. “Per ora la battaglia è vinta, stiamo lavorando moltissimo grazie alla versatilità di una macchina come Integrex, che ci consente di rispondere a richieste urgenti e tempi stretti, con attrezzaggi rapidissimi”.
Molte cose sono cambiate con l’arrivo di Integrex, a partire dalla tipologia di lavori e dalla programmazione. RDM non aveva un vero e proprio ufficio tecnico, così la prima Integrex ha offerto il vantaggio immediato di poter programmare tutta la lavorazione a bordo macchina, utilizzando il classico ISO o il linguaggio Mazatrol sviluppato da Mazak, anche insieme nello stesso programma. “Con Integrex possiamo raccogliere commesse che in passato ci spaventavano solo guardando il disegno”, dice Montagnoli. “Con l’arrivo della prima multitasking Integrex abbiamo creato un piccolo ufficio tecnico per gestire le richieste di lavorazioni che comportano necessariamente l’utilizzo di un software CAD-CAM. Questa esperienza ci è servita per entrare in un nuovo mondo, approcciando anche la produzione di pezzi di design medio-grandi. In pratica, la macchina di Mazak ci ha aperto nuove strade e ci ha permesso di trasferire la nostra tecnologia e la nostra esperienza su altre lavorazioni”.
La realizzazione di oggetti di design è oggi un vanto per RDM e un’area di grande interesse per la potenziale clientela, a giudicare dalle 500.000 visualizzazioni del video su YouTube che mostra la realizzazione di un trofeo interamente lavorato su Integrex. “Dal 2007 riceviamo richieste per la produzione di trofei”, racconta Montagnoli. “Quest'attività è stata molto utile per capire tutte le potenzialità della macchina e travasare l’esperienza nel lavoro quotidiano. Abbiamo realizzato il trofeo per la coppa UEFA di calcio femminile quando avevamo la macchina da soli quattro mesi, partendo da un semplice bozzetto dello scultore. E una volta è passata dalla nostra officina anche la Coppa del Mondo della FIFA per un veloce saluto…”.
UN NUOVO APPROCCIO
Dopo le prime due macchine con la sola contropunta, RDM ha acquistato un terzo centro Integrex di ultima generazione, modello i 200St, con primo e secondo mandrino e torretta inferiore, completa di tutti gli optional e predisposta per la futura robotizzazione. Con la terza macchina, l’azienda di Paderno Dugnano ha potuto diluire ulteriormente il rischio d’impresa, passando da tre a cinque clienti strategici, con un’ulteriore scorta di pezzi che possono essere eventualmente trasferiti dalle vecchie macchine all’Integrex. “Come ho già detto, la chiave di volta per la produzione in piccolissime serie è il tempo di attrezzaggio della macchina, che siamo riusciti a ridurre del 40-50%”, sottolinea Montagnoli. “I clienti sono stati spinti a una collaborazione più stretta e a coinvolgerci maggiormente anche nella concezione del pezzo. Il passaggio a Integrex si è tradotto in un nuovo atteggiamento anche da parte nostra. Dopo aver fatto il primo corso sul nuovo controllo numerico, ci siamo immersi completamente nel sistema di programmazione e abbiamo trasferito la stessa mentalità a tutti i collaboratori, con un approccio mentale adeguato e condiviso da tutti”.
Oggi, soprattutto per produrre particolari di grosse dimensioni, gli addetti di RDM vanno sulla macchina multitasking, con la tendenza a gestire in questo modo pezzi sempre più grandi, utilizzando la macchina come se fosse un tornio. In realtà, osserva Montagnoli, “è difficile dire se l’ultima Integrex sia un tornio o un centro di lavoro: è per definizione la macchina più flessibile che esista, una tecnologia molto vicina all’arte della scultura, che può essere sfruttata al meglio da una realtà come la nostra, con competenze miste di fresatura e tornitura. È importante sottolineare come Integrex abbia ridotto drasticamente i nostri tempi di attraversamento, consentendoci di eliminare due centri di lavoro tradizionali. Ed è una macchina sulla quale tutti possono apprendere i fondamenti delle lavorazioni meccaniche. Un operatore inesperto non potrebbe mai gestire e riavviare un tornio CNC tradizionale, ma con Integrex è diverso. L’ultimo nostro assunto è un ragazzo 'fresco' di scuola superiore, senza alcuna esperienza lavorativa, che in soli cinque mesi ha imparato a utilizzare la macchina in piena autonomia, acquisendo fin dall’inizio la mentalità più adatta alla filosofia delle macchine Mazak”.
MULTITASKING E NON SOLO
Integrex i 200 è l’ultima generazione di macchine multitasking specificatamente progettate per garantire il massimo valore aggiunto, conservando caratteristiche per un massimo livello di risparmio energetico. Il modello Integrex i-200ST, scelto da RDM, si contraddistingue in particolare per versatilità e prestazioni in un pacchetto progettato allo stato dell’arte, al tempo stesso ecologico ed energeticamente efficiente. “Integrex è la macchina utensile multitasking più utilizzata al mondo”, spiegano in Mazak. “Dotate del controllo numerico Mazatrol Matrix e di molte nuove caratteristiche, le Integrex rappresentano l'innovazione per eccellenza dell'industria manifatturiera del XXI secolo”. Qualsiasi pezzo può essere lavorato completamente, dalla materia prima al prodotto finito, in un unico piazzamento macchina, secondo la filosofia “Done-in-one”. “Mazatrol, il primo sistema CN conversazionale del mondo”, ci dicono in Mazak, “è stato presentato nel 1981. Nel 1998, grazie alla grande esperienza maturata, sono state implementate le funzionalità del CN Mazatrol all'operatività di un PC, ottenendo un’efficienza operativa senza paragoni. Nella sua ultima versione, Mazatrol Matrix è stato concepito per essere il sistema ottimale per le macchine utensili, offrendo tutta una serie di funzioni intelligenti per una produttività e una semplicità di utilizzo senza pari”.
Dopo le prime due macchine con la sola contropunta, RDM ha acquistato un terzo centro Integrex di ultima generazione, modello i 200St, con primo e secondo mandrino e torretta inferiore, completa di tutti gli optional e predisposta per la futura robotizzazione.
