La possibilità di traslare il robot lungo un nuovo asse permette di aumentarne la produttività e l’efficienza.
Leggero, con una grande capacità di carico e resistente per natura all’umidità. Per queste sue caratteristiche, l’alluminio è stato scelto da Rollon come materiale per la realizzazione dei propri settimi assi, che aumentano il potere e la mobilità dei robot.
di Carlo Martelli
Quando si parla di soluzioni in alluminio, la prima parola che sovviene è leggerezza. Niente di più veritiero, dato che questo materiale ha un peso specifico di 2,7 grammi per centimetro cubo. Andando un po’ più a fondo, però, si possono scoprire i numerosi punti di forza dell’alluminio, quali versatilità di utilizzo, duttilità e resistenza alla corrosione. Anche per quanto riguarda la capacità di carico, questa lega potrebbe offrire dei risvolti sorprendenti se paragonata all’acciaio.
Il mercato dei robot antropomorfi cresce anno dopo anno in numerose applicazioni e, insieme a lui, cresce anche l’esigenza di ampliare il raggio d’azione dei robot con l’utilizzo di settimi assi. La possibilità di traslare il robot lungo un nuovo asse permette di aumentarne la produttività e l’efficienza. Proprio per questo motivo, Rollon ha sviluppato una gamma completa, composta da sette modelli di varie dimensioni e capacità, adatti a lavorare con i robot antropomorfi delle varie case produttrici, fino a carichi di 2.000 kg. I settimi assi della gamma Rollon sono tutti realizzati con profili di alluminio estruso, assemblati con traversine di connessione atte a conferire la massima rigidezza al sistema, con guide a ricircolo di sfere e azionamenti a cremagliera rettificata a denti inclinati o cinghia dentata.
ALLUMINIO, ACCIAIO E CAPACITÀ DI CARICO
In un mercato dove molte soluzioni sono realizzate in acciaio, l’alluminio è il tratto distintivo della proposta Rollon. È dunque lecito chiedersi: “Fino a che punto i settimi assi con profili in alluminio possono essere comparati a quelli in acciaio in termini di capacità di carico?”. Senza dubbio, l’acciaio offre una maggiore resistenza meccanica in sé, ma l’alluminio – estremamente malleabile e flessibile –, grazie al processo di estrusione, può essere utilizzato per comporre delle geometrie estremamente elaborate, ottimali per garantire contemporaneamente il maggiore momento d’inerzia e il minor peso possibile. Invece, la trafilatura dell’acciaio e la sua lavorazione in generale non permettono di raggiungere una complessità sufficiente a garantire risultati paragonabili. In questo modo, i settimi assi in alluminio riescono velocemente a riguadagnare strada sulle soluzioni in acciaio in termini di capacità di carico, ma con un’importante marcia in più: pesano due volte e mezzo in meno. La gamma di settimi asse Rollon, ad esempio, arriva a gestire carichi fino a 2.000 kg. Ma vediamo adesso quali sono gli ulteriori vantaggi dei profili in alluminio.
LEGGEREZZA E FLESSIBILITÀ
Ne abbiamo già parlato, ma la leggerezza rimane senza dubbio la caratteristica più importante: un settimo asse leggero offre numerosi vantaggi applicativi, a cominciare dall’abbattimento dei costi di trasporto. Oltre a ciò, il montaggio di una soluzione con quasi un terzo del peso rispetto a quella in acciaio risulta inevitabilmente più agevole e veloce, nonché più sicuro. Infine, la leggerezza costituisce un vantaggio competitivo importante in tutte quelle applicazioni che non prevedono un montaggio a terra del settimo asse, ma a soffitto o a parete, molto diffuso in applicazioni legate alla verniciatura o alla saldatura, nell’automotive e in altri ambiti industriali. In questi casi, non si dovrà sommare al peso del robot un ulteriore gravoso settimo asse in acciaio.
RESISTENZA ALLA CORROSIONE
L’acciaio nella sua forma più comune – ovvero acciaio al carbonio – si corrode a contatto con acqua o in un’atmosfera umida. Per questo, le soluzioni realizzate in acciaio destinate ad ambienti gravosi necessitano di trattamenti superficiali atti a conferire una resistenza alla corrosione. Tali trattamenti offrono diversi gradi di resistenza e, naturalmente, incidono sui costi della soluzione finita e sui tempi di consegna. L’alluminio invece, ossidandosi naturalmente a contatto con l’aria, non subisce alcuna alterazione in caso di umidità: è resistente alla corrosione e non necessità ulteriori trattamenti in tal senso. Comunemente, infatti, viene eseguita soltanto una semplice anodizzazione neutra, che ha delle finalità puramente estetiche.
Rollon ha sviluppato una gamma completa di settimi assi, composta da sette modelli di varie dimensioni e capacità, adatti a lavorare con i robot antropomorfi delle varie case produttrici fino a carichi di 2.000 kg.
SOLUZIONI CON PROFILI PROTETTI
Grazie alla malleabilità dell’alluminio, è possibile realizzare diverse geometrie tramite l’estrusione. Estremamente funzionale è quella cosiddetta a “C”, che prevede un profilo quadrato con un’apertura dove è possibile far scorrere la cinghia e il carro, dando la possibilità di annegare all’interno del profilo stesso la guida. Il risultato finale è un’unità completamente chiusa che contiene tutti gli elementi del sistema: questa soluzione è particolarmente interessante quando si verifica il bisogno di isolare il settimo asse dall’ambiente (in presenza di polveri, residui, liquidi o altri contaminanti) o, al contrario, quando si vuole isolare l’ambiente dal settimo asse in caso di applicazioni in clean room o in luoghi sterili, dove è necessario evitare il disperdersi di particelle. Ovviamente, lavorazioni di tale complessità non sono possibili con il processo di trafilatura previsto nella lavorazione dell’acciaio.
Se questo articolo vi ha incuriositi e volete saperne di più sui vantaggi dei settimi assi in alluminio, potete scoprire la gamma Seventh Axis di Rollon al link www.rollon.com. ©TECNeLaB
I settimi assi della gamma Rollon sono tutti realizzati con profili di alluminio estruso e assemblati con traversine di connessione atte a conferire la massima rigidezza al sistema.