La sede di Parigi di Missler Software, leader nello sviluppo di software CAD/CAM/PDM/ERP.
L’automotive rimane uno dei principali indotti per la subfornitura. La crescente richiesta di precisione, i tempi di consegna sempre più stretti e la riduzione dei margini obbligano i vari fornitori a cercare delle soluzioni in grado di generare guadagni di produttività. TopSolid di Missler Software risponde alla perfezione a queste esigenze e può soddisfare tutte le fasi del processo produttivo.
di Anna Guida
Nel panorama mondiale del software dedicato alle tecnologie CAD/CAM/PDM per il settore automotive, Missler Software (www.misslersoftware.it) si distingue nel soddisfare le numerose e differenti richieste di un mercato tanto ampio. Parlare di auto significa parlare di tecnologie, materiali, processi, consumi e design. Un insieme di elementi la cui combinazione deve essere ben chiara già in fase di progettazione. La linea Topsolid (www.topsolid.it) di Missler Software permette di legare nello stesso ambiente i dati di progettazione con la fabbricazione. Il sistema è destinato alle aziende manifatturiere e a tutti coloro che devono controllare e simulare tutto il ciclo di sviluppo di un prodotto. Il sistema permette di ideare, progettare, industrializzare e gestire un progetto completo, dal pezzo singolo all’assemblaggio, il tutto monitorato da un gestionale specifico.
MODULI TECNOLOGICI INTEGRATI E DEDICATI
“Il settore automotive richiede una gamma ampia di soluzioni in grado di soddisfare esigenze che da reparto a reparto sono totalmente diverse”, spiega Vivien Zanella, General Manager di Missler Software Italia. “Grazie a un’esperienza nel settore di oltre 30 anni, Missler Software ha sviluppato dei moduli tecnologici integrati e dedicati che possono soddisfare i dipartimenti carrozzeria con i moduli Design, Progress e CAM e un modulo dedicato agli stampi lamiera e imbutitura, i reparti motori, dove non mancano le funzioni dedicate in termini di progettazione e lavorazione (Mold perla progettazione degli stampi per pressofusione, il modulo CAM che permette la lavorazione 2D½, 3/5 assi continui). La rapidità con la quale si possono sviluppare i programmi, nonché la flessibilità nell’utilizzo permette all’utente di sfruttare TopSolid semplicemente come generatore di percorsi utensili oppure di effettuare studi più completi in ufficio “tempi e metodi”, che ridurranno drasticamente i costi di produzione. Oggi come oggi, ogni pezzo ha delle complessità che derivano dalla sua geometria, dalle tolleranze da rispettare, da uno staffaggio particolare oppure da imperativi legati ai tempi di lavorazione. TopSolid gestisce tutte le tecnologie e tutte le necessità con la stessa agilità”.
Il PDM nativo facilita i casi d'impiego o la ricerca di componenti tramite codici designazione e tramite altri criteri.
TRACCIABILITÀ DELL’INTERO PROCESSO PRODUTTIVO
“Le attuali esigenze qualitative ci obbligano a garantire una tracciabilità di tutto il processo produttivo: a monte della programmazione con la gestione degli indici di revisione dei pezzi, le specifiche e note tecniche. Invece la tracciabilità post lavorazione richiede una consistente documentazione d’officina per notificare le eventuali modifiche, le fasi di lavorazione, il contesto di lavoro come il piazzamento, il presetting utensile, il layout del magazzino utensile. Ancora una volta, TopSolid si distingue con il suo PDM nativo e la sua gestione completa del processo”, continua Zanella.
PER REALTÀ DI TUTTE LE DIMENSIONI
“Il software CAD/CAM, precedentemente presente nelle sole officine strutturate o di punta, è ormai una tecnologia diffusa in molte realtà, anche più contenute. Considerando questo aspetto, l’utente medio richiede una soluzione intuitiva, veloce e in grado di soddisfare esigenze di lavorazione che spaziano in un contesto ibrido (software per piccole serie che possa gestire anche ottimizzazioni tipiche da produzione) perché il tempo di programmazione e il tempo macchina hanno ormai lo stesso impatto economico”, prosegue Zanella. “Inoltre le macchine complesse (5 assi, multiassi, mill turn) sono diffuse in tutte le officine indipendentemente dalle dimensioni dell’azienda, perciò oltre alla flessibilità, il software del futuro deve poter gestire tutte le tecnologie di lavorazione (fresatura 2D, 3D, 5D, tornitura multiassi, Mill Turn oltre che alesatrici con assi collineari). I lavori bidimensionali saranno sempre più rari col passare del tempo, quindi il CAD/CAM del futuro prossimo richiede il riconoscimento topologico per sfruttare al meglio le features presenti sul modello, proporre le strategie di lavoro e gli utensili più adeguanti con le tecnologie di asportazioni avendo la massima resa”.
FreeShape è l’unica soluzione a gestire realmente le tolleranze sui particolari da realizzare.
IN CONTINUO AGGIORNAMENTO
Il tempo di programmazione ha una rilevanza importante sulla piccola serie perciò l’automatismo intelligente è un surplus che deve rispecchiare la specificità del settore. Le lavorazioni meccaniche di precisione ad esempio richiedono know-how tecnologico e strategie di lavoro ben diverse dalle lavorazioni 3D/5D dello stampista. “TopSolid V7 propone un riconoscimento topologico abbinato al modus operandi dell’azienda generando percorsi utensili che considerano l’ottimizzazione dell’asportazione volumetrica (tecnologia Volumill), la geometria 3D dell’utensile, l’ambiente di lavoro (attrezzature, sequenze di attrezzature, pezzo finito e grezzo) oltre che la cinematica e gli ingombri della macchina utensile”, conclude Zanella. “Per una massima efficienza, la nostra soluzione gestisce anche i cambi di pianificazione della produzione e offre funzioni per lavorare un pezzo da una macchina a un’altra, considerando l'ambiente di lavoro in tempo reale. Il CAM del futuro deve generare la sempre più richiesta documentazione qualitativa. Il reparto R&D di Missler Software ha riscritto da zero TopSolid sulle ultime piattaforme software/hardware e riceve ogni anno circa il 30% del fatturato perché il CAM resti al passo con gli strumenti hardware in continuo aggiornamento”.
Il modulo TopSolid’Cam.
