Mai come in questi anni l’evoluzione stilistica e la competizione sui costi hanno imposto a ricercatori e ingegneri la necessità di esplorare soluzioni tecnologiche rivoluzionarie.
Negli stabilimenti AGAP di Grugliasco, in provincia di Torino, vengono prodotti i due modelli di punta della Maserati: la Ghibli e la Quattroporte. Inaugurati nel 2013, gli impianti rappresentano l’emblema di come la tecnologia digitale abbia radicalmente cambiato il modo di concepire e produrre autovetture. Un esempio eccellente del ruolo strategico dell’automazione di processo.
di Alberto Taddei
Blindata ed equipaggiata con ogni optional, Carlo Azeglio Ciampi la riportò al Quirinale come auto di alta rappresentanza e simbolo nel mondo di un Made in Italy senza tempo. In bella mostra su una piazza di Qingdao, un paio d’anni fa, un improbabile magnate della nuova e contraddittoria Cina ne distrusse per capriccio un esemplare a martellate davanti a un folto pubblico di giornalisti e immancabili curiosi.
La Maserati Quattroporte (www.maserati.it), l’ammiraglia della storica casa del tridente, brand confluito sotto l’egida del colosso FCA (www.fcagroup.com/it), non manca mai di fare notizia. E la fa non solo su strada, ma anche in linea di produzione, essendo stata protagonista, insieme alla Ghibli, di un avveniristico progetto che ha visto nascere a Grugliasco, alle porte di Torino, uno stabilimento che coniuga le più moderne e avanzate tecnologie digitali con l’accurato lavoro di una elite operaia altamente qualificata.
L’impegno del Gruppo FCA: minor impatto ambientale, veicoli sicuri e connessi, prodotti sempre più competitivi.
Da sinistra: Giuliano Busetto, Country Division Lead Digital Factory – Process Industries and Drives di Siemens Italia; Chuck Grindstaff, President and CEO, Siemens PLM Software; Ennio Meccia Direttore AGAP Plant.
DALLA CARROZZERIA BERTONE AGLI STABILIMENTI AGAP
Una capacità di 200 auto al giorno per un totale di 50.000 veicoli all’anno destinati a una clientela rigorosamente ‘premium’ in quanto a capacità di spesa e ricercatezza. È questa la carta d’identità produttiva dello stabilimento AGAP, Avvocato Giovanni Agnelli Plant, l’impianto fortemente voluto da FCA che è stato inaugurato nella sua nuova veste di fabbrica digitale il 30 gennaio del 2013 da Elkann e Marchionne, dopo che i 176.400 metri quadrati, che dal 1959 al 2006 avevano visto protagonista il marchio Carrozzeria Bertone, sono stati completamente riqualificati per dar vita a un gioiello unico di tecnologia ed efficienza.
Tecnicamente lo stabilimento si compone di quattro impianti distinti, a cui se ne affianca un quinto virtuale situato a una manciata di chilometri di distanza, Mirafiori, da dove arrivano, secondo metodologie just-in-time, le varie parti stampate, pronte per essere assemblate. È nell’impianto body shop che, in maniera completamente automatizzata, portiere, tetto, pavimento vettura e tutto l’insieme delle rimanenti parti della scocca vengono saldate e assemblate con altre parti in lega leggera o materiali compositi, avvalendosi anche di metodologie derivate dal settore aerospace. Nell’impianto paint shop l’auto viene quindi sottoposta a una serie di pre-trattamenti di verniciatura, a cui seguono quelli di colorazione vera e propria e di insonorizzazione. È quindi nell’assembly shop che l’auto “nuda” diventa a tutti gli effetti una vettura definitiva, con l’aggiunta di motore, cruscotto, pannelli, sedili e tutte quelle finiture che la renderanno un oggetto unico pronto per superare l’ultimo passaggio all’interno dell’impianto di Finishing.
Prima di essere definitivamente messa in consegna, ciascuna vettura è sottoposta a una prova su strada condotta da un test driver professionista su un percorso misto di 40 km, i cui riscontri porteranno la check list finale dei controlli qualitativi a oltre 700 spunte. Come dire: non c’è operazione, componente, apparecchiatura o altro ancora che, prima della consegna della vettura, non sia stato sottoposto a verifica.
Solo dopo tutte le validazioni e i controlli necessari, Ghibli e Quattroporte sono finalmente pronte per essere spedite dagli stabilimenti AGAP verso i cinque continenti, per soddisfare le richieste specifiche di ciascun cliente che, dopo aver scelto tra 27 versioni, 13 colori e 205 opzioni di configurazione, avrà la soddisfazione di guidare un’auto unica tra più di 70.000 combinazioni.
I modelli Maserati sono immediatamente riconoscibili per la loro straordinaria personalità. L’armonia tra la maestria artigianale italiana e l’eccellenza ingegneristica è evidente in modelli come Quattroporte e Ghibli.
Gli stabilimenti AGAP di Grugliasco sono l’esempio concreto di una vera e propria Total Digital Factory.
DIETRO LE QUINTE, UNA FABBRICA GEMELLA
Oltre ad essere una pietra miliare nella storia automobilistica nazionale e mondiale, gli stabilimenti AGAP di Grugliasco sono l’esempio concreto di quello che, senza tema di smentita, può essere definito “una vera e propria Total Digital Factory”, un modello di fabbrica automobilistica unico per concezione e prestazioni. Se questa eccellenza italiana ha potuto prendere corpo, gran parte del merito è di Siemens, che ha fornito l’intera infrastruttura tecnologica attraverso la quale tutti i processi che si svolgono in fabbrica, dalla progettazione (attraverso il software NX) alla simulazione dei processi (mediante Tecnomatix), dalla gestione ottimale dell’automazione (con la piattaforma di ingegnerizzazione Totally Integrated Automation) a quella della produzione (mediante MES Simatic IT), si inseriscono in un framework integrato completamente digitale.
Cuore di questa infrastruttura è Teamcenter, la piattaforma di Siemens PLM, Product Lifecycle Management, (www.plm.automation.siemens.com/it) mediante la quale Maserati è stata in grado di generare una vera e propria fabbrica gemella (prodotto + processi) virtuale, sul cui modello è stato possibile effettuare tutte le simulazioni e gli studi del caso per giungere alla messa a punto ottimale delle varie fasi di produzione nella fabbrica fisica. Il lavoro ha comportato la digitalizzazione di più di 7.000 part number provenienti da oltre 230 fornitori e dell’intero impianto produttivo, che insieme alla Ghibli e alla Quattroporte è stato - per così dire - progettato, messo a punto e avviato tutto completamente in tecnica virtuale.
Ennio Meccia, Plant Manager degli stabilimenti Maserati AGAP, non ha esitato a definire l’esperienza fatta con Siemens unica e per certi versi pionieristica. L’approccio digitale ha consentito di abbattere il time to market da 30 a 16 mesi, con evidenti benefici lungo tutta la catena del valore, compresa la parte relativa alla progettazione e gestione dell’automazione. Grazie a TIA Portal è stato infatti possibile gestire in maniera integrata tutto l’engineering del processo produttivo, riducendo di ben oltre il 30% i tempi di sviluppo dei vari programmi di automazione e controllo.
Siemens ha fornito agli stabilimenti AGAP l’intera infrastruttura tecnologica attraverso la quale tutti i processi che si svolgono in fabbrica – dalla progettazione alla simulazione dei processi, dalla gestione dell’automazione a quella della produzione – si inseriscono in un framework digitale integrato.
