Dopo aver inaugurato la nuova sede operativa di Torino lo scorso 13 marzo, e aver comunicato gli strabilianti risultati economico-finanziari del 2017 – Universal Robots (http://universal-robots.com/it) è cresciuta del 72% e detiene una quota di mercato del 60% grazie a un parco installato nel mondo di oltre 22.500 cobot – l’azienda danese è pronta per far “toccare con mano” (e non è solo un gioco di parole) le potenzialità dei propri robot collaborativi – e degli end effector plug&play disponibili sulla piattaforma Universal Robots+, (www.universal-robots.com/plus), utilizzati in ogni applicazione presente a Parma – a tutti i visitatori della fiera.
Mecspe è l’occasione per visionare una serie di applicazioni in grado di ripensare la robotica e di superare le classiche “rigidità” dell’automazione robotizzata “tradizionale”. Le applicazioni sono visibili sia allo stand di Universal Robots, sia presso l’area “Fabbrica Digitale” e presso stand di altre aziende partner.
Allo stand ufficiale sono i partner-distributori ad arricchire l’esposizione. Alumotion integra un UR10 con un sistema di visione 3D in un’applicazione di bin picking, e un UR5 per la simulazione di un asservimento macchine utensili. Questa seconda applicazione mette chiaramente in mostra le safety native dei robot collaborativi UR, potenziate da un tool – progettato proprio da Alumotion e disponibile su UR+ – che estende il tasso di collaborazione dell’applicazione.
Il tool emette segnali luminosi e sonori e, attraverso uno specifico pulsante, consente la presa punti manuale senza l’uso del teach pendant, facilitando la creazione di traiettorie personalizzate. L’applicazione è inoltre integrata da un sistema MES in cloud per la raccolta dati di produzione in tempo reale.
Anche Meko utilizza un cobot UR5, ma per un’applicazione di pick&place. Al polso del robot collaborativo sarà applicato un gripper collaborativo UR+ in grado di aumentare il tasso di collaborazione e sicurezza dell’applicazione.
L’UR5, in abbinata a un UR3, sarà protagonista anche dell’applicazione pensata da Fortek. I due cobot mostrano una demo di assemblaggio e disassemblaggio collaborativo con end effector UR+. L’UR3 è inoltre montato su un asse lineare e l’applicazione è potenziata da un sistema di visione in grado di predire in tempo reale un potenziale contatto con operatori presenti nell’area di lavoro dei cobot e, di conseguenza, impostare traiettorie alternative – e task ottimizzati – per rispettare il tempo ciclo, nonostante il cambio di scenario attorno all’area di lavoro.
PST, a sua volta, utilizza un conveyor tracking per un’applicazione di pick&place con UR5 e mette in mostra un’applicazione di avvitatura collaborativa con UR10 integrato a un sensore di forza e a un sistema di raccolta dati di produzione.
Homberger, infine, mette in mostra un sistema pensato per l’ambito packaging/pallettizzazione in grado di creare una confezione con tre prodotti diversi – simulati da tre fiches da gioco di diverso colore – provenienti da tre linee di produzione differenti, riuscendo a ottimizzare il tempo ciclo.
Il sistema, nel quale opera un UR5, è composto da una giostra rotante e dal cobot, posizionato per consentire la miglior raggiungibilità, impegnato nel riempimento di ciascuna scatola prelevando i tre tipi di oggetti dai rispettivi caricatori. I caricatori, dotati di sensori, forniscono inoltre informazioni per eseguire l’ottimizzazione della produzione. Un sistema di visione, infine, verifica il completamento dei singoli pallet scambiando informazioni con i caricatori.
Oltre allo stand ufficiale dell’azienda, molti cobot sono presenti in stand di aziende partner e presso l’area “Fabbrica Digitale” nella quale la demo prevista prevede la realizzazione, verifica e imballaggio di un assieme composto da un dado esagonale con un foro nel quale viene alloggiato un inserto realizzato con stampante 3D. L’obiettivo è dimostrare come la variabilità di un flusso produttivo non sia un problema perché le tecnologie dell’Industry 4.0 possono gestire proprio questa variabilità.
A livello di ciclo di lavoro sono impegnati 3 UR5 che, in funzione delle diverse aree della demo, svolgono una serie di compiti. Un UR5 preleva l’inserto stampato 3D per portarlo sotto un sistema di marcatura laser tenendolo in pinza. La marcatrice, a quel punto, invia un flusso di informazioni all’operatore su come fare la verifica di montaggio e l’imballaggio. È la marcatrice stessa, qualora cambiasse il tipo di inserto, a determinare un nuovo codice pezzo e tutte le tecnologie impegnate nel processo ricevono le istruzioni corrette relative al trattamento dello specifico particolare stampato.
Dopo la fase di marcatura è un altro UR5 a posizionare gli inserti in un contenitore posizionato su un AGV che li conduce alla stazione successiva in cui l’operatore monta la parte stampata 3D all’interno del dado stoccato su un pallet. L’operatore è guidato con procedura “smart tag” eseguita dalla marcatrice grazie alla quale vengono fornite istruzioni su uno schermo in funzione della parte montata. A seguire la fase di test in cui l’assemblato dado-inserto viene posizionato da un altro UR5 sotto la macchina di misura che ne verifica il corretto montaggio in tolleranza.
