La centrale di aria compressa realizzata da Atlas Copco presso lo stabilimento Almag, con il compressore ibrido GA 250 Hybrid in primo piano.
Il calore che un compressore d’aria genera normalmente si disperde. Nella nuova centrale realizzata da Atlas Copco presso Almag, azienda bresciana specializzata in semilavorati metallici in ottone, quel calore scalda invece l’acqua sanitaria dello stabilimento, mentre il sistema nel suo complesso riduce del 14% i consumi energetici legati alla produzione di aria compressa.
Tra i clienti di Almag figurano produttori di rubinetteria e valvolame, imprese dell’elettromeccanico e dell’elettronica industriale, aziende di componenti per elettrodomestici e officine di lavorazioni meccaniche conto terzi: un comparto in cui i costi energetici pesano direttamente sulla competitività.
Compressori a velocità fissa e tecnologia Hybrid
Il progetto, realizzato “chiavi in mano” dalla Divisione Compressori di Atlas Copco Italia, combina due compressori a vite lubrificati, a velocità fissa, GA 180, con un compressore ibrido GA 250 Hybrid.
Quest’ultimo integra in un’unica macchina uno stadio a velocità variabile (VSD) e uno a velocità fissa: il primo adatta la produzione di aria alle variazioni della domanda, riducendo di conseguenza il calore generato nella compressione, mentre il secondo supporta la parte governata dall’inverter per ottenere la massima efficienza della combinazione.
A gestire l’insieme delle macchine è Optimizer 4.0, il sistema di controllo che seleziona la combinazione più efficiente da attivare mantenendo stabile la pressione di rete.
Il recupero del calore per l’acqua calda sanitaria
Tutte le unità sono dotate di Energy Recovery, il sistema che genera acqua calda raffreddando il circuito dell’olio interno ai compressori: il progetto recupera così 500.000 kWh l’anno, impiegati nella produzione di acqua calda sanitaria a supporto della centrale termica di Almag.
“Un aspetto particolarmente importante è rappresentato dal recupero del calore generato dai compressori, che ci permette di sfruttare un’energia che altrimenti andrebbe dispersa”, spiega Andrea Alghisi, Strategic Procurement, Energy & Innovation Manager di Almag.
Sul fronte tecnico, il progetto è descritto da Davide Riva, Project Engineer della Divisione Compressori di Atlas Copco Italia: “Nel progetto realizzato presso Almag abbiamo integrato compressori a velocità fissa, tecnologia ibrida e un sistema di controllo intelligente per ottimizzare la produzione di aria compressa in funzione delle reali esigenze dell’impianto”.
Diego Boaretto, Sales Area Manager della stessa divisione, inquadra il progetto in un tema più ampio: “La riduzione dei consumi energetici legati alla produzione di aria compressa rappresenta una leva strategica per aumentare la competitività delle aziende manifatturiere”.
A completamento dell’installazione sono stati aggiunti un sistema di misurazione della portata d’aria, due serbatoi di stoccaggio da 10.000 l ciascuno e filtri per la rimozione di particelle d’olio e condensa residuali. L’intero sistema è integrato nella piattaforma aziendale di monitoraggio e analisi dei dati di processo di Almag, per adattarsi in modo continuo alle esigenze del comparto produttivo.
Vista interna di un compressore Atlas Copco GA 180 oil injected a 7,5 bar, con i due stadi di compressione e i relativi motori.
