Topic: Atlas Copco

Serioplast, per il nuovo impianto di Pianiga, ha scelto i compressori Atlas Copco

Azienda che produce imballaggi in plastica rigida per prodotti destinati all’igiene personale, alla pulizia della casa, al bucato e all’alimentazione, Serioplast ha recentemente avviato il nuovo stabilimento di Pianiga.

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La piattaforma Tensor IxB Atlas Copco rivoluziona l’industria manifatturiera

Atlas Copco continua a evolvere il concetto di Smart Connected Assembly.

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L’aria compressa di Atlas Copco sostiene la green economy

Atlas Copco investe da anni nella fornitura di soluzioni per una produttività sostenibile e sostiene i 17 Sustainable Development Goals.

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Atlas Copco amplia la propria offerta di sistemi per filtrazione nei processi industriali

Atlas Copco ha ampliato il proprio portafoglio d’offerta.

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Atlas Copco annuncia l’essiccante solido rivoluzionario per i sistemi ad aria compressa

I nuovi CD+ 20-335, dotati dell’innovativa tecnologia Cerades™, sviluppata e brevettata da Atlas Copco, sono i primi essiccatori ceramici solidi in grado di garantire agli operatori che lavorano con aria compressa una migliore qualità dell’aria.

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I compressori oil-free Classe Zero di Atlas Copco scelti per la produzione di bottiglie in PET di Acqua Smeraldina

I compressori oil-free certificati Classe Zero di Atlas Copco permettono un’elevata riduzione dei consumi energetici e dei tempi di fermo macchina nella produzione di Acqua Smeraldina.

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Atlas Copco promuove il laboratorio di calibrazione ACCREDIA per la taratura di chiavi dinamometriche

Il Laboratorio di Calibrazione ACCREDIA-LAT 059-Atlas Copco BLM è il primo laboratorio italiano di calibrazione autorizzato a tarare chiavi dinamometriche e cacciaviti in accordo con il nuovo standard.

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Aggiornamenti sull’aria compressa nella nona edizione del manuale Atlas Copco

Il “Manuale dell’aria compressa” di Atlas Copco, oggi giunto alla nona edizione, rappresenta una guida completa per chiunque voglia esplorare e approfondire il mondo dell’aria compressa.

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Incontri – Quattro passi nell’officina4punto0 nella sede HEIDENHAIN di Ivrea

Presentato inizialmente a MECSPE 2018 e installato successivamente a Ivrea, presso la sede di HEIDENHAIN, l’impianto sperimentale officina4punto0 costituisce un unicum per l’industria smart di domani.

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Industria 4.0 – Pedale di mountain bike o cintura ecocompatibile? Entrambi

Obiettivo raggiunto per il progetto officina4punto0 che, presentato alla stampa e agli operatori del settore durante l’edizione 2017 di MECSPE, ha vissuto lo scorso 3 luglio, nella sede HEIDENHAIN di Ivrea, il suo primo momento celebrativo.

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Applicazioni – officina4punto0: strategie per una sempre maggiore competitività

La smart industry e lo stato dell’arte dell’automazione moderna trovano ideale intersezione nel progetto officina4punto0, reso possibile dalla collaborazione di 12 importanti partner del settore.

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Eventi – Il Tour europeo dell’innovazione Atlas Copco arriva in Italia!

La quarta rivoluzione industriale sta guidando la digitalizzazione dei processi produttivi e l’evoluzione dei sistemi di assemblaggio. Il contributo e la risposta di Atlas Copco a questa rivoluzione è la Smart Connected Assembly.

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L’ASSEMBLAGGIO NELL’ERA DI INDUSTRY 4.0

Avvitatori, sistemi di serraggio e incollaggio, sistemi di rivettatura sono ancora ampiamente utilizzati nelle linee di assemblaggio di aziende del settore automotive e del bianco e usati manualmente dagli operatori. Nella fabbrica connessa, però, vanno concepiti in modo diverso e innovativo. È quanto sta facendo Atlas Copco.

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ATTREZZATURE – LA VIA DELLA CONTINUITÀ

Leader nella produzione di compressori, attrezzature di ingegneria civile e miniere, utensili industriali e sistemi d’assemblaggio, Atlas Copco trae la sua forza ultracentenaria dal connubio tra solida tradizione e capacità d’innovarsi. Nelle parole di Roberto Rota, General Manager di Atlas Copco Italia Divisione Utensili Industriali, Tecn’è esplora i temi fondamentali che appartengono al DNA del gruppo.

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STRUMENTAZIONE – IL RISPARMIO È NELL'ARIA

Riparare una singola dispersione di aria compressa può fare risparmiare a un’azienda fino a 3.000 €/anno. Ecco perché, prima ancora d’ottimizzare i costi d’installazione, è meglio eliminare lo spreco d’aria compressa. I rilevatori SDT a ultrasuoni permettono d’individuare facilmente le perdite e ripararle, per ridurre la spesa energetica e gli investimenti in manutenzione, garantendo il funzionamento ottimale della fabbrica.

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