Obiettivo raggiunto per il progetto officina4punto0 che, presentato alla stampa e agli operatori del settore durante l’edizione 2017 di MECSPE, ha vissuto lo scorso 3 luglio, nella sede HEIDENHAIN (www.heidenhain.it) di Ivrea, il suo primo momento celebrativo.
Il coordinatore e animatore del progetto, Maurizio Cameletti di HEIDENHAIN, insieme ai rappresentanti delle altre 11 aziende partner, ha infatti presentato il risultato di una collaborazione senza precedenti in Italia, nata all’insegna dell’Industria 4.0 e dei concetti di produzione digitalizzata, interconnessa, controllabile, flessibile e personalizzabile.
Si tratta di un pedale per bici downhill interamente realizzato a partire dalla materia prima – un pezzo grezzo di alluminio – dalla “filiera” costituita dai partner di officina4puntozero. Ma non è tutto: nell’ottica ecocompatibile di una vita alternativa, grazie al semplice innesto di alcune viti colorate, questo pedale diventa un’originale fibbia di un cinturone, anch’esso assolutamente all’insegna della sostenibilità, in quanto realizzato impiegando il copertone riciclato di una mountain bike.
Le dodici realtà industriali protagoniste di questo esperimento dai contenuti innovativi, gratificante, ma allo stesso tempo particolarmente impegnativo – come hanno rivelato i partecipanti nel corso della conferenza stampa – sono: Atlas Copco (www.atlascopco.com/it) per i sistemi di avvitatura; Coord3 (www.coord3.it) che ha fornito le macchine di misura; Erowa (www.it.erowa.com) per l’automazione; Fagima (www.fagima.com) e Sigma (www.jobs.it) con le proprie macchine utensili; HEIDENHAIN per CNC e Connected Machining; KUKA (www.kuka.com/it) con i suoi robot; ICA System (www.icasystem.it) con i robot per la pulizia; Schunk (www.schunk.com/it) con morse, portautensili e pinze; Sorma (www.sorma.net) per gli utensili LMT, tebis (www.tebis.com/it) per il software CAM; Vero Project (www.veroproject.it) per il software gestionale.
Tecnologie eterogenee provenienti da fornitori eterogenei, quindi, che hanno però permesso la realizzazione di un prodotto a elevato contenuto tecnologico rispettando due importanti criteri di base: modularità e accessibilità. I pezzi del puzzle che costituiscono questo pedale possono essere infatti aggiunti o rimossi a piacimento, così come è possibile modificare alcune delle scelte tecnologiche di base.
La linea produttiva si articola in tre distinte zone: la prima è quella per la lavorazione a macchina del pezzo, cui segue un’area di interscambio, nonché l’area destinata all’assemblaggio. Si comincia con l’inserimento dell’ordine nel software gestionale di produzione (WorkPlan di Vero Project), che funge da raccordo e coordinamento di tutte le fasi successive, garantendo la tracciabilità totale del pezzo prodotto.
Ricevuto l’ordine, l’isola si mette in moto e il blocco di alluminio viene posto su un apposito supporto (realizzato da Erowa); il fissaggio avviene tramite una morsa pneumatica dedicata messa a punto da Schunk. Successivamente, il pezzo viene inserito nel sistema d’automazione Erowa, il cuore della linea produttiva, che funge di fatto da magazzino e alimenta le varie stazioni.
Nella prima, al cui sviluppo ha contribuito Coord3, avvengono i controlli dimensionali per accertare l’idoneità di ogni singolo pezzo. Si passa quindi alla stazione di lavoro dove operano due fresatrici a 3 assi – una realizzata da Fagima, l’altra da Sigma –; per il progetto 3D del pezzo da produrre e il relativo part-program è stato impiegato il sistema CAD/CAM di tebis, mentre i controlli numerici delle fresatrici sono forniti da HEIDENHAIN. Sempre di HEIDENHAIN è la tecnologia che consente il monitoraggio di ogni fase produttiva, grazie alla piattaforma di controllo in tempo reale StateMonitor.
Per quanto riguarda l’utensileria, le macchine sono attrezzate con prodotti LMT Tools, forniti da Sorma. Dopo la prima fresatura il pezzo viene prelevato e trasferito alla seconda macchina, quella a 5 assi; subita la seconda lavorazione, il pedale, ormai completo, viene posizionato nell’area di scambio. A questo punto inizia la seconda fase della lavorazione, che prevede una sequenza di operazioni di assemblaggio il cui scopo è l’ottenimento della fibbia della cintura.
Un robot LMR KUKA, composto da un veicolo mobile intelligente e da un braccio collaborativo attrezzato con una pinza Schunk, arriva alla stazione di scambio e preleva il pedale per consegnarlo nelle mani di un operatore che lo posiziona su un supporto; un altro robot preleva le viti del colore previsto dalla commessa e si mette al lavoro utilizzando un avvitatore Atlas Copco. E, per concludere, è ancora un operatore umano ad assemblare manualmente il copertone e il pedale, realizzando così una originale cintura.
Non può sfuggire come sia orientata la scelta del prodotto finale di questo processo: una cintura ecosostenibile, realizzata con componenti riciclati, nell’ottica di quell’economia circolare che è uno dei tratti più qualificanti dell’industria di domani.
