SKF (www.skf.com) si propone da sempre come partner di end user e OEM per la revisione di mandrini ed elettromandrini delle macchine utensili. Le attività di revisione vengono svolte all’interno dello Spindle Service Center della SKF Solution Factory di Moncalieri, in provincia di Torino, il centro a elevata specializzazione del Gruppo svedese dove vengono sviluppate soluzioni su misura per tutte le esigenze del mondo industriale.
Lo Spindle Service Center è il risultato di una lunga esperienza che vede il suo inizio con l’acquisizione, nel 2007, dello storico marchio Gamfior da parte del Gruppo SKF. In questo modo viene sfruttato il know-how di SKF e Gamfior in modo sinergico, con lo scopo di fornire un servizio che garantisca il migliore mix tra affidabilità e prestazioni dalle proprie macchine.
Lo Spindle Service Center è parte di un network globale di 14 centri situati in altrettanti paesi nel mondo. Tutti i centri sono collegati a un database all’interno del quale vengono inserite le informazioni sui processi di revisione (tipologia di mandrino, numero di serie, numero di disegno) e le operazioni effettuate (relazione tecnica, componenti utilizzati, costo). Il database permette la condivisione delle informazioni e un’elevata precisione del preventivo di investimento da parte del cliente.
Oltre alla revisione, lo Spindle Service Center si avvale della consulenza tecnica fornita dall’ufficio di ingegneria dell’applicazione che permette di eseguire studi dedicati e supporto tecnico continuo ai clienti. Questa attività si traduce anche nello studio di soluzioni customizzate sulla base delle necessità applicative del singolo cliente. Lo Spindle Service Center utilizza inoltre strumentazione proprietaria SKF per l’analisi dei guasti, offrendo quindi un ulteriore valore aggiunto.
Per quanto riguarda il processo operativo di revisione, il primo step prevede una disamina delle condizioni di utilizzo del mandrino all’interno della macchina utensile. Molto spesso, infatti, la causa di rottura può dipendere proprio dalle modalità di utilizzo. Viene effettuata un’analisi preliminare dello stato di salute, che permette di verificare anomalie non riconducibili esclusivamente ai cuscinetti. All’analisi segue lo smontaggio. Si effettuano rilievi sulle parti meccaniche, realizzando un elenco delle lavorazioni di ripristino necessarie per poi stilare un elenco dei componenti da sostituire.
Durante lo smontaggio vengono fatte numerose fotografie, molto utili per far comprendere ai clienti le problematiche riscontrate nell’elettromandrino. Segue la relazione tecnica, in cui si elencano le attività svolte per la riparazione e una dettagliata analisi delle cause di rottura. In questa fase vengono inoltre suggeriti ai clienti interventi migliorativi per aumentare il ciclo di vita dell’elettromandrino sia intervenendo sull’elettromandrino stesso che direttamente sulla macchina.
La fase successiva è rappresentata dalle lavorazioni meccaniche. Grazie al know-how maturato da SKF nel campo della conoscenza tecnologica applicata ai cuscinetti, la rettifica finale delle parti rotanti viene effettuata esclusivamente all’interno dello Spindle Service Center da personale con anni di esperienza alle spalle. La rettifica prevede anche il ricondizionamento di tutti i tipi di attacchi utensile a cui segue il bilanciamento dinamico delle parti rotanti, effettuato su macchine specifiche per ottimizzare il grado di equilibratura.
Prima di iniziare il montaggio vero e proprio, alcuni componenti come le aste draw bar vengono assemblate e testate separatamente con un banco prova dedicato al controllo del precarico sul sistema di trattenimento utensile. Si procede quindi al montaggio e ai test sui banchi prova in un ambiente climatizzato a temperatura costantemente controllata. Tutti i mandrini ed elettromandrini vengono testati nelle stesse condizioni di utilizzo in macchina fino alla massima velocità. Il test prevede l’utilizzo di appositi convertitori, che possono essere in frequenza o vettoriali nel caso in cui si parli di elettromandrini da rettifica o da fresatura.
Tutti i banchi prova sono dotati di un sistema di refrigerazione motore e di un sistema di lubrificazione per i cuscinetti. Durante i test vengono effettuati controlli completi per quanto riguarda la temperatura e l’assorbimento di corrente. Il controllo e l’ottimizzazione delle vibrazioni avviene tramite strumentazione dedicata SKF Microlog.
In parallelo si procede alle verifiche dimensionali e ai controlli geometrici statici come run out e il controllo asta 300. Alla fine il mandrino viene consegnato al cliente, con una certificazione che attesta il lavoro svolto in tutte le sue fasi.
Un caso interessante riguarda la sensorizzazione di un elettromandrino da fresatura a elevata velocità. Nel corso del processo di revisione è stata progettata e realizzata l’installazione di due sensori vibrazionali in prossimità dei cuscinetti anteriori e posteriori. Il segnale acquisito consente di ottenere uno spettro in frequenza che fornisce le informazioni fondamentali per stabilire lo stato di usura dell’elettromandrino. L’intervento ha permesso di ridurre i fermi macchina e, di conseguenza, aumentare la produttività.
(Gianmaria Vernetti)