Fino ad ora, geometrie come i buchi alesati delle valvole a iniezione e.g. nell’industria automotive potevano difficilmente essere misurati a occhio nudo. La sonda laterale di componenti con superfici verticali era limitata a sistemi di misurazione tattili, soluzioni CT o soluzioni speciali complesse.
Tutto ciò da oggi cambia, grazie alla nuova funzione del sistema di misurazione ottico coordinato µCMM, che Bruker Alicona presenterà a Control 2019 a Stoccarda, in Germania. Le superfici verticali con più di 90° ora potranno essere misurate anche con un sistema ottico.
µCMM è la prima macchina di misura coordinata puramente ottica che rende possibile la misurazione di dimensione, posizione, forma e ruvidezza delle più piccole tolleranze, senza contatto e utilizzando soltanto un sensore. Una nuova caratteristica di questo sistema di misurazione coordinato permette anche la sonda verticale dei component.
Le caratteristiche dei componenti come fori, alesature, superfici di riferimento, contorni e lunghezze possono pertanto essere misurate con molta accuratezza, alta risoluzione e in tempi brevi. Il rapporto di profondità di diametro dei fori va da 1:3 a 1:10, il diametro misurabile va da 0,1 mm a 2 mm.
In combinazione con un’automatica unità di rotazione “µCMM Real3D”, cambiando il CMM a 3 assi in un sistema a 5 assi, possono essere misurati i fori multipli, inclusi i loro orientamenti l’uno verso l’altro. Un’applicazione che può essere conquistata usando µCMM in combinazione con Real3D è la misurazione di bocchette di iniezione includendo il diametro, il fattore K, l’angolo di iniezione e l’angolo laterale.
Il metodo brevettato per la misurazione dei fori “Vertical Focus Probing” è un’estensione della tecnologia Focus-Variation ed è basata sull’uso di un cono di luce parziale. Ogni raggio di luce riflesso dalla superficie verticale viene catturato dalla lente. I fianchi con più di 90° sono misurati in alta risoluzione e con alta ripetibilità. I fianchi verticali misurati in questo modo possono essere usati, ad esempio, per essere adeguati a un sistema coordinato del pezzo.
µCMM permette anche di misurare accuratamente le tolleranze, anche sui componenti più grandi. I dati 3D sono catturati in base all’area e in punti di misurazione ad alta densità che, in aggiunta ai parametri dimensionali di misurazione, rendono anche possibile la misurazione della ruvidità, in accordo con gli standard EN ISO 4287/88 (Ra, Rq, Rz...) e 25178 (Sa, Sq, Sz...).
Grazie all’alta accuratezza degli assi, le misurazioni individuali sono relazionate precisamente le une con le altre. In questo modo, gli utenti possono anche verificare la posizione dei loro componenti. Pertanto, non è più necessario misurare l’intero componente in modo ottico, in quanto è sufficiente misurare solo le aree necessarie. Per l’utente, ciò si traduce in una significativa riduzione dei tempi di misurazione.