Il “Carbon Lab” nella sede di Prototek a Valenza (AL). Ospita 7 macchine per manifattura additiva con tecnologia Carbon DLS™.
A Valenza, nel cuore del distretto orafo, Prototek ha iniziato a utilizzare la stampa 3D nel 2007 per migliorare il design dei gioielli. La partnership strategica con Carbon.
di Riccardo Oldani
A Valenza, nel cuore del distretto orafo, Prototek ha iniziato a utilizzare la stampa 3D nel 2007 per migliorare il design dei gioielli. Oggi, grazie a partnership strategiche come quella con Carbon, è uno dei principali attori nel mondo per la manifattura additiva con materiali polimerici in Europa. Il direttore della Divisione Produzione 3D Andrea Barchi ci racconta un’evoluzione che non accenna a fermarsi.
A lungo la manifattura additiva è stata considerata una tecnologia di supporto: uno strumento utile per la prototipazione rapida, per visualizzare un’idea, per accelerare le fasi iniziali di sviluppo di un prodotto. Negli ultimi anni, però, questo scenario sta cambiando profondamente. L’evoluzione delle tecnologie di stampa 3D, dei materiali e dei software ha aperto la strada a un utilizzo sempre più industriale, che oggi consente non solo di progettare, ma anche di produrre componenti finiti, piccoli lotti e oggetti altamente specializzati.
In Italia, una delle realtà che più hanno contribuito a questo cambio di paradigma dell’additive manufacturing, è Prototek. Un’azienda, parte del Gruppo Dedem, che nel tempo ha raggiunto una dimensione internazionale e costruito un modello basato su competenze ingegneristiche, capacità produttiva e partnership tecnologiche di alto livello. Abbiamo visitato la sede dell’azienda per capire da vicino come funziona questo modello e quali siano i suoi elementi distintivi. A raccontarceli è Andrea Barchi, direttore della Divisione Produzione 3D.
Andrea Barchi, direttore della Divisione Produzione 3D di Prototek, azienda entrata a far parte del gruppo Dedem dal 2019.
DALLE ORIGINI A UNA VISIONE INDUSTRIALE
Prototek nasce nel 2007, in un contesto molto specifico come quello del distretto orafo di Valenza. “All’inizio eravamo in quattro persone e lavoravamo quasi esclusivamente per il mondo della gioielleria”, racconta Barchi. “Stampavamo in cera per la microfusione e realizzavamo prototipi ad altissima definizione, utilizzando tecnologie che allora erano già molto avanzate per quel settore”. In quella fase iniziale, la stampa 3D rispondeva a un’esigenza precisa: ridurre i tempi tra l’idea e la produzione, velocizzando il processo creativo. “Abbiamo anche svolto molta attività di formazione”, prosegue Barchi. “Insegnavamo agli orafi a progettare in 3D e a utilizzare le tecnologie additive. A un certo punto eravamo arrivati a vendere così tante macchine che, paradossalmente, avevamo meno lavoro diretto da fare per noi”.
Proprio da questa esperienza è nata la consapevolezza di quanto sia importante diversificare in questo settore. A partire dal 2011, Prototek ha iniziato ad allargare il proprio perimetro di attività, entrando in settori più tecnici come l’automotive, il design industriale e la meccanica. “Abbiamo iniziato a utilizzare tecnologie come la sinterizzazione selettiva di polveri per realizzare prototipi funzionali in nylon. È stato il primo passo verso una visione più industriale dell’additive”, dice Barchi.
Particolare di un carrellino per vogatori realizzato con tecnologia Carbon DLS™ da Prototek per Filippi Boats, marchio prestigioso nella produzione di imbarcazioni a remi da gara.
IL SALTO DIMENSIONALE
Un momento chiave nella storia recente dell’azienda è il 2019, anno dell’ingresso nel gruppo Dedem. “La precedente proprietà ha deciso di vendere e Prototek è entrata a far parte di un gruppo molto strutturato”, spiega Barchi. “Dedem è una multinazionale italiana con una lunga storia industriale alle spalle, nata negli anni Cinquanta e cresciuta nel tempo fino a diventare una realtà quotata”.
L’ingresso nel gruppo ha portato solidità finanziaria, ma soprattutto una visione di lungo periodo. “Per noi ha significato poter investire con continuità, pianificare la crescita e affrontare mercati più complessi. È stato un passaggio fondamentale per sostenere l’evoluzione verso una produzione additiva sempre più matura”, aggiunge Barchi.
Uno degli aspetti che caratterizzano Prototek è la scelta di non legarsi a un’unica tecnologia. “Non esiste una soluzione universale”, sottolinea Barchi. “Ogni applicazione ha esigenze diverse, e il nostro lavoro è capire quale tecnologia sia la più adatta”. Nel tempo, l’azienda ha adottato diverse piattaforme, tra cui le soluzioni HP Multi Jet Fusion, utilizzate per produzioni in nylon ad alte prestazioni. Accanto a queste, un ruolo sempre più centrale è svolto dalla partnership con Carbon, basata sulla tecnologia DLS (Digital Light Synthesis™).
“Carbon DLS™ rappresenta per noi il punto di svolta”, afferma Barchi. “È una tecnologia pensata fin dall’inizio per la produzione di parti finali. Offre velocità, qualità superficiale elevata e materiali con proprietà meccaniche stabili nel tempo. Questo ci ha permesso di superare definitivamente il confine tra prototipo e prodotto”.
DAL PROTOTIPO AL PEZZO FINITO
Con Carbon DLS™, Prototek ha potuto affrontare progetti che fino a pochi anni fa sarebbero stati impensabili con la stampa 3D. “La differenza non è solo nella macchina, ma nell’approccio progettuale”, spiega Barchi. “Con l’additive puoi ripensare completamente la geometria di un componente, alleggerirlo, ottimizzarne le prestazioni, integrare funzioni”. Oggi l’azienda dispone di sette macchine Carbon DLS™ ed è tra i principali consumatori al mondo di materiali dell’azienda, in virtù di un volume di lavoro in continua crescita. “Avere questa capacità produttiva cambia radicalmente il nostro posizionamento”, osserva Barchi. “Possiamo gestire lotti regolari, garantire continuità e rispondere anche a richieste internazionali. Non siamo più un laboratorio sperimentale, ma una realtà produttiva strutturata”.
Uno degli aspetti più interessanti di questa evoluzione è la possibilità di realizzare componenti destinati a essere visibili e utilizzati direttamente dall’utente finale. “Per anni la stampa 3D è stata relegata a parti tecniche nascoste”, racconta Barchi. “Oggi possiamo realizzare prodotti a vista, con una qualità estetica molto elevata”.
Un esempio emblematico è il lavoro svolto nel settore del ciclismo. “Siamo stati tra le prime aziende in Europa a produrre imbottiture per selle completamente stampate in 3D. La struttura reticolare consente di differenziare rigidità e comfort, ottenendo prestazioni che con i materiali tradizionali sarebbero difficili da raggiungere”, dichiara Barchi.
Nella sala riunioni in cui parliamo campeggiano i prodotti di cui Barchi sta parlando, compreso un sellino realizzato per Selle Italia che al tatto rivela una morbidezza inaspettata e consistenze diverse, studiate per dare al ciclista il miglior comfort e la miglior presa. E non è l’unica chicca in ambito sportivo. Prototek realizza anche i carrellini su cui siedono i vogatori delle barche da canottaggio Filippi Boats, marchio prestigioso, le cui imbarcazioni fanno incetta di medaglie in ogni competizione sportiva, incluse le Olimpiadi di Parigi 2024.
Non mancano le realizzazioni per l’industria: automotive, aerospace, ma anche componenti e parti per produttori di macchine o sistemi di presa.
Sellino per bici da corsa SLR 3D di Selle Italia, realizzato da Prototek
UN APPROCCIO CONSULENZIALE
Prototek tiene a distinguersi dai service di stampa 3D puramente online. “Il nostro lavoro non è stampare un file e basta”, chiarisce Barchi. “Molti modelli arrivano progettati per tecnologie tradizionali come lo stampaggio a iniezione o il CNC. Noi interveniamo per ottimizzarli, adattandoli all’additive”. Questo significa lavorare su spessori, geometrie interne, alleggerimenti e materiali. “La fase di ingegnerizzazione è fondamentale. Trasforma un oggetto qualunque in un componente realmente pensato per la stampa 3D”.
Accanto alla stampa, un ruolo importante è svolto dalla scannerizzazione 3D. “La scansione ci permette di partire dalla realtà”, spiega Barchi. “Digitalizziamo oggetti esistenti, superfici complesse, forme organiche. È uno strumento prezioso in molti ambiti, dal restauro al design industriale”. Tra i progetti più significativi spicca il lavoro fatto per i preziosi portali del Battistero di Firenze, un lavoro di restauro che è stato celebrato in tutto il mondo. “È stato un intervento delicato, che richiedeva precisione e rispetto per il valore storico dell’opera. L’additive si è dimostrata una soluzione efficace proprio per la sua capacità di gestire geometrie complesse con grande accuratezza”, evidenzia Barchi. Delle tre porte in bronzo del Battistero oggi in sede, una, quella Sud, è stata realizzata partendo proprio dal lavoro di Prototek. L’installazione ha consentito di mettere sotto protezione i portali originali, oggi visibili al Museo dell’Opera del Duomo di Firenze.
PROGETTI PER CRESCERE
Oggi Prototek è una realtà strutturata, con competenze che spaziano dalla progettazione alla produzione, dal controllo qualità al post-processing. “Siamo organizzati per gestire flussi produttivi complessi”, racconta Barchi. “Questo ci permette di affrontare sia progetti altamente personalizzati sia produzioni più ripetitive”. L’aggiornamento tecnologico è continuo. “Essere parte del network Carbon e di un gruppo come Dedem ci consente di osservare da vicino l’evoluzione delle tecnologie. Ma adottiamo nuove soluzioni solo se portano un valore reale ai clienti”.
Guardando avanti, Barchi individua nel multimateriale e nella differenziazione delle proprietà all’interno dello stesso componente una delle direzioni più promettenti. “Non siamo ancora giunti alla libertà totale di progettazione e di esecuzione, ma l’additive consente già oggi di lavorare su strutture interne e gradienti di rigidità che con le tecnologie tradizionali sarebbero impossibili”. È questa capacità di anticipare il cambiamento che rende Prototek una delle realtà più interessanti del panorama italiano della manifattura additiva: un’azienda che ha trasformato una tecnologia di nicchia in uno strumento produttivo maturo, pronto a ridefinire il modo di progettare e produrre. ©TECNELAB
Prototek si è cimentata anche in realizzazioni 3D per il settore fashion. Qui una calzatura sperimentale per il marchio Alexander Wang.
