Gli impianti e i processi di mass finishing, quando progettati da esperti, hanno un impatto evidente sui costi operativi.
Già nel 1985, Michael Porter, professore di business strategy ad Harvard, affermava che per ottenere un vantaggio competitivo nel mercato bisogna essere dei leader o di costo o nella differenziazione. Esserlo in entrambi i campi è la sfida di Rösler.
di Francesco Villon
Sia il leader di costo che di differenziazione, pur per diversi motivi, hanno un focus nell’ottimizzazione dei processi operativi e dei costi. La riduzione dei costi, infatti, può portare due tipi vantaggi; il primo è un vantaggio strategico che consiste nell’offrire il prodotto a un prezzo più basso del valore percepito; l’altro è un vantaggio di carattere economico, ossia avere più margini mettendo i prezzi in linea con quelli concorrenziali. Si deduce quindi che le operazioni siano legate strettamente alla strategia: infatti una produzione snella e agile permette di attivare innumerevoli azioni strategiche volte a migliorare la posizione nel mercato e quindi alla creazione di maggiori ricavi.
Vantaggio strategico ed economico delle imprese che ottimizzano i costi operativi.
OTTIMIZZARE LE INEFFICIENZE
Le operazioni di finitura superficiale hanno un impatto ambivalente, operativo e strategico, impattando sia sul costo finale del prodotto che sulla qualità di quest’ultimo. Per tali ragioni intendiamo focalizzarci sulla dimensione operativa e non strategica anche se, come detto prima, la dimensione operativa (di costo) è fortemente legata all’aspetto strategico della gestione d’impresa.
La finitura superficiale tradizionale (manuale) ha un impatto gravoso sui costi diretti di lavorazione, sui costi indiretti di lavorazione e sui costi delle operazioni a valle: il costo diretto di produzione deriva principalmente dalla manodopera utilizzata.
Le operazioni di stampo tradizionale sono fortemente improntate su lavori manuali, spesso ripetitivi dal punto di vista dell’operatore ma non ripetibili dal punto di vista del prodotto.
Il costo indiretto di produzione è il risultato delle inefficienze sistemiche date dal fatto che il ciclo di lavoro tende ad essere lungo e non a batch e dal fatto che errori di lavorazione possano portare allo scarto di pezzi quasi a fine processo, con la conseguenza di un incremento dei costi.
Il costo delle operazioni a valle è invece dovuto a piccole imperfezioni che possono essere accentuate da processi come quelli galvanici.
Impianto di granigliatura proposto da Rösler.
GESTIONE DEI COSTI
Il mass finishing e la granigliatura a batch sono l’unica alternativa che porta alla risoluzione dei problemi sopra elencati e quindi alla riduzione e ottimizzazione dei costi operativi. I costi diretti di produzione vengono fortemente ridotti, in quanto si contiene l’utilizzo della manodopera, trasformando così il lavoro da una prospettiva puramente manuale a una prospettiva di gestione dei macchinari.
I costi indiretti sono contenuti grazie alla lavorazione di molti componenti che migliorano la gestione del flusso materiale e, inoltre, il processo di finitura di massa è ripetibile, facendo così in modo che anche il numero degli scarti venga abbattuto. Il mass finishing poi tende a ridurre l’impatto delle imperfezioni nei processi a valle in quanto i difetti nei pezzi sono minimizzati.
Surf Finisher di Rösler è un impianto di finitura di massa con due robot che lavorano in parallelo.
COSTRUIRE IL FUTURO
Gli impianti e i processi di mass finishing, quando progettati da esperti, hanno un impatto evidente sui costi operativi, ma c’è dell’altro: il cambiamento di tecnologia, dalla finitura superficiale manuale a quella meccanizzata, è già avvenuto, nonostante qualche battuta d’arresto. Oggi è possibile includere l’area mass finishing del sito produttivo con il resto della produzione tramite l’integrazione dei cicli di lavoro, l’automazione e il miglioramento continuo. In questo senso i principali produttori di macchine di mass finishing e granigliatura stanno investendo e innovando in soluzioni integrate, fortemente automatizzate, che tengono in considerazione l’economia aziendale a tutto tondo: dalla riduzione dei costi diretti, alla gestione dei rifiuti, fino al sistema qualità.
Il Gruppo Rösler è storicamente un forte promotore dell’innovazione nella finitura delle superfici, inizialmente portando soluzioni di finitura di massa e oggi integrandole con soluzioni volte all’automazione, alla riduzione dei costi operativi e alla sostenibilità economica ed ecologica degli impianti.
L’unione dell’automazione spinta, l’ingegnerizzazione di processi di finitura superficiale volti alla riduzione dei costi e la qualità del risultato sono le basi odierne sulle quali costruire un solido vantaggio competitivo. ©TECN’È
Linea automatizzata con un impianto di Surf Finishing multifase e un sistema di lavaggio a flusso continuo Rösler.
