Gli strumenti portatili per il condition tracking SKF sono progettati per aiutare i professionisti della manutenzione e delle attività produttive.
8.000 asset critici corrispondenti a circa 25.000 cuscinetti monitorati in tempo reale dall’Italia. SKF propone il suo approccio integrato all’ingegneria di manutenzione industriale: un ecosistema che va dal condition monitoring alla diagnostica remota, fino all’economia circolare applicata ai cuscinetti.
Il fulcro operativo in Italia è l’RDC, Remote Diagnostic Center, struttura specializzata nell’analisi delle macchine rotanti, dove i reliability engineer lavorano supportati da algoritmi di intelligenza artificiale che filtrano gli alert e consentono di concentrare l’attenzione sulle azioni di risposta che contano davvero. Il guasto non viene più subito: viene anticipato, pianificato e trasformato in manutenzione programmata.
Come funziona il condition monitoring SKF
L’architettura del sistema di condition monitoring SKF segue un flusso strutturato in quattro fasi operative. Sensori dedicati vengono installati nelle aree critiche degli impianti e trasmettono i dati a centraline di acquisizione gestite con software proprietario SKF.
I dati vengono archiviati on premise o su cloud, con accesso condiviso con il cliente, e analizzati in remoto dai reliability engineer dell’RDC. Il team del cliente può, nel contempo, monitorare in tempo reale lo stato di salute dell’intero impianto. Il risultato operativo del processo è duplice:
rilevazione precoce dei sintomi di cedimento prima del malfunzionamento, con possibilità di programmare le attività di manutenzione con largo anticipo;
report periodici e alert condivisi in caso di failure incipiente, con riduzione dei costi di manutenzione e aumento della produttività.
Gli algoritmi di intelligenza artificiale integrati nel sistema filtrano il volume degli alert, consentendo ai reliability engineer di focalizzarsi sul supporto diretto ai clienti nelle azioni di risposta alle segnalazioni, invece di essere assorbiti da attività di triage manuale.
Cuscinetti SKF Infinium e rigenerazione: manutenzione ed economia circolare
Sul fronte dei prodotti, SKF ha presentato i cuscinetti SKF Infinium, sviluppati con una nuova tecnologia di deposizione laser di metallo sulle piste di rotolamento. Si tratta di cuscinetti multimateriale progettati per le applicazioni più gravose – a partire dal settore pulp & paper – con una caratteristica inedita: possono essere ricondizionati un numero illimitato di volte.
Le aree danneggiate vengono eliminate completamente durante la rigenerazione, con apporto di nuovo materiale sulle piste. Il beneficio sull’intero ciclo di vita è la riduzione del TCO (Total Cost of Ownership) e la drastica riduzione di scarti e sprechi.
Sostenibilità e obiettivi net zero: gli impegni SKF su emissioni Scope 1, 2 e 3
Il percorso verso la sostenibilità di SKF poggia su impegni quantificati e vincolanti. Il Gruppo si è impegnato a ridurre le emissioni assolute di gas serra Scope 1 e Scope 2 del 95% entro il 2030 rispetto all’anno base 2019, e a ridurre le emissioni Scope 3 di almeno il 31% entro il 2030. Emissioni Scope 1 sono quelle dirette degli impianti SKF; Scope 2 derivano dal consumo di energia acquistata esternamente; Scope 3 coprono le altre emissioni indirette lungo la catena del valore.
La rigenerazione dei cuscinetti e i cuscinetti Infinium sono strumenti operativi concreti con cui SKF contribuisce al raggiungimento di questi obiettivi, riducendo sia le emissioni produttive interne che quelle generate dai clienti nel ciclo di vita dei componenti.
L’approccio integrato SKF alla manutenzione
Ciò che differenzia l’offerta SKF nel panorama delle soluzioni di manutenzione industriale è la coerenza dell’ecosistema: sensori, centraline, software proprietario, RDC, algoritmi AI, cuscinetti ad alta durata e servizi di rigenerazione circolare sono progettati per operare in modo sinergico.
La partnership con il cliente non si esaurisce nella fornitura di un prodotto, ma si estende alla collaborazione nel tempo, con l’obiettivo di ottimizzare le performance delle macchine, ridurre i fermo-macchina non pianificati e abbattere il Total Cost of Ownership lungo l’intero ciclo di vita degli asset industriali.
Un sensore SKF installato su un motore elettrico industriale per il monitoraggio continuo delle condizioni. L’RDC (Remote Diagnostic Center) italiano di SKF supervisiona circa 25.000 cuscinetti.
