Sistema intralogistico con catene portacavi in applicazione automatizzata. (Foto: ©Cimcorp Oy).
Nell’intralogistica automatizzata crescono i cavi da guidare, i dati da trasmettere e le varianti da integrare negli impianti. Per le catene portacavi, questo significa tempi di sviluppo più stretti, maggiore flessibilità progettuale e prove funzionali anticipate. TSUBAKI KABELSCHLEPP affronta il tema con la stampa 3D e la scansione 3D, utilizzate per prototipi, piccole serie e componenti customizzati destinati alle applicazioni dinamiche.
Catene portacavi più rapide da sviluppare per l’intralogistica
Le catene portacavi guidano in sicurezza cavi di energia e dati in applicazioni come carriponte, movimentazione dei materiali, robotica e magazzini automatici. In questi impianti, un errore nella protezione dei conduttori può tradursi in fermi macchina e costi elevati. La crescita dell’automazione aumenta anche il numero di cavi da proteggere e richiede soluzioni più compatte, durature e adattabili agli ingombri reali.
Per ridurre il rischio progettuale, TSUBAKI KABELSCHLEPP impiega la produzione additiva nelle fasi di sviluppo delle catene portacavi. I prototipi stampati possono essere testati meccanicamente già nelle prime fasi e in condizioni applicative realistiche. La modifica del progetto avviene senza ricorrere a costosi adattamenti degli stampi, con una riduzione dei cicli iterativi e un minore consumo di materiale per i prototipi.
L’utilizzo dei materiali per i prototipi può ridursi fino all’80%, mentre i tempi di sviluppo diminuiscono in modo significativo. Il vantaggio non riguarda solo la velocità, ma la capacità di verificare prima geometrie, funzioni e vincoli di installazione. Per chi lavora in intralogistica, la disponibilità rapida di campioni aiuta a validare soluzioni portacavi in sistemi dove layout, traiettorie e spazi disponibili sono spesso determinanti.
Stampa 3D e SLS per catene portacavi custom
La tecnologia adottata da TSUBAKI KABELSCHLEPP è la sinterizzazione laser selettiva, o SLS, indicata come processo affidabile per prototipi industriali e piccole serie. Le tolleranze dimensionali rientrano nell’intervallo di ±0,2 mm più una percentuale della lunghezza del componente. Un aspetto rilevante è l’assenza di strutture di supporto, che apre alla realizzazione di geometrie complesse senza ulteriori costi produttivi.
Nella progettazione delle catene portacavi, questa caratteristica abilita nuove possibilità nell’integrazione di funzioni e nell’ottimizzazione geometrica dei componenti. L’azienda usa oggi la produzione additiva per test funzionali, piccole quantità e soluzioni personalizzate.
Il processo resta complementare rispetto allo stampaggio a iniezione: non sostituisce in modo indiscriminato le tecnologie esistenti, ma viene scelto quando è coerente con progetto, quantità e requisiti applicativi.
Peter Pütz, Vicepresidente Marketing & Innovation in TSUBAKI KABELSCHLEPP, chiarisce così il criterio: “Il processo di produzione corrisponde al progetto specifico”. “Se la produzione additiva è la soluzione più adatta viene adottata; se risulta più vantaggioso lo stampaggio a iniezione, l’azienda ricorre a quello; quando la combinazione delle due tecnologie è ottimale, i processi vengono integrati”.
SLS, container produttivo ed ERP per componenti custom
L’organizzazione del processo è un punto tecnico centrale. TSUBAKI KABELSCHLEPP ha strutturato la produzione additiva come una soluzione in container, gestita come una macchina per stampaggio a iniezione. Stampante, impianto di trattamento e periferiche sono raggruppati in un container resistente alle intemperie, con collegamento alle strutture produttive esistenti e al sistema ERP. Questa impostazione porta pianificazione dei processi, qualità e tracciabilità.
Per l’intralogistica, i benefici sono operativi: campioni disponibili in tempi brevi, minori rischi di progettazione e personalizzazione sostenibile anche per piccoli lotti. Restano limiti dichiarati, in particolare sulla varietà dei materiali e sulla qualità delle finiture. Il valore della SLS non sta quindi nell’essere una soluzione universale, ma nel rendere economicamente praticabili passaggi che con soli stampi tradizionali sarebbero più lenti o meno flessibili.
Il percorso si inserisce nella storia di KABELSCHLEPP, che nel 1954 ha sviluppato la prima catena portacavi in acciaio e oggi offre soluzioni per macchina utensile, robotica, tecnica medicale, impianti di alimentazione elettrica, aerospazio, offshore e industria pesante.
Con oltre 50 rappresentanti e filiali, dal 2010 parte del gruppo giapponese TSUBAKI, l’azienda applica la produzione additiva a un ambito concreto: accelerare lo sviluppo delle catene portacavi mantenendo controllo su progetto, processo e tracciabilità.
Produzione additiva TSUBAKI KABELSCHLEPP organizzata in container con stampante, impianto di trattamento e periferiche collegate al sistema ERP.
