La filiera di produzione per un ingranaggio di qualità è firmata da Klingelnberg

GearEngine è disponibile anche sulle Speed Viper, rettifiche a generazione ad alta produttività per ingranaggi cilindrici.

Il Gruppo Klingelnberg progetta e costruisce macchine per ingranaggi conici e cilindrici e propone soluzioni all’avanguardia che integrano la metrologia nella catena di produzione dei componenti. Il risultato? Un processo a scarto zero.

di Carlo Lissoni

La realizzazione di ingranaggi è un processo delicato che richiede elevata precisione per assicurare l’efficienza del componente e l’assenza di disturbi quali vibrazioni e rumore durante l’ingranamento e la trasmissione del moto. Il Gruppo Klingelnberg (www.klingelnberg.it) ha sviluppato un sistema basato sul software di collegamento tra le macchine e trasferimento delle correzioni Closed Loop, che automaticamente in linea di produzione trasferisce dalla macchina di misura a quella di produzione i dati corretti per la lavorazione del componente riportando il processo agli standard qualitativi nominali.

LAVORARE A CIRCUITO CHIUSO

Un software (Gear Engineer per ingranaggi cilindrici, Kimos per i conici) importa la geometria degli ingranaggi definita dal progettista e ne simula la produzione. Si determina quindi la geometria dell’ingranaggio pronta per la produzione che tiene conto dei dati tecnici dell’utensile e della cinematica del processo. Un’ulteriore analisi e ottimizzazione del progettista di questa geometria conducono alla geometria finale pronta per il processo, che viene trasferita a GearEngine e alla gestione centrale. Un altro software (Gear Operator) carica il set di dati e assiste interattivamente gli operatori nell’attività di produzione. “Il processo di controllo della qualità Closed Loop (software di interconnessione tra la macchina di misura e la macchina di produzione - dentatrice o rettifica) ottimizza la produzione tramite il trasferimento dei dati corretti dalla macchina di misura a quella di produzione eliminando così ogni possibilità di errore e quindi a “scarto zero “, spiega Cesare Cianci, Amministratore Delegato della filiale italiana.

Il sistema Closed Loop corregge in linea i dati per la lavorazione riportando il processo agli standard qualitativi nominali.

SOLUZIONI IBRIDE DI MISURA

La proposta di Klingelnberg rappresenta un esempio concreto di macchine di lavorazione che si interfacciano sempre più con macchine di misura per migliorare la produzione stessa, ottimizzando gli scarti che, di fatto, vengono azzerati. Nella visione comune la tentazione è quella di farsi guidare dalla produzione puntando subito ai volumi e la presenza delle macchine di misura nei reparti qualità è messa in secondo piano: “La produzione dei pezzi se non viene controllata e corretta costantemente tramite le macchine di misura, non potrà mai rispettare i canoni di qualità e precisione sempre più richiesti. Per essere competitivi è necessario misurare, meglio se direttamente in linea, e correggere subito l’errore”, sottolinea Cianci. La misura degli ingranaggi con metodi ottici (scansione laser) è complicata, quando non impossibile, per via delle geometrie del pezzo; il tastatore è preciso, ma più lento. Di fronte a questo bivio, Klingelnberg risponde con una soluzione ibrida che adotta un tastatore per acquisire le misure nei punti morti che la scansione laser non rileva, ad esempio nelle profondità del dente o in corrispondenza di smussi.

“La doppia tecnologia di misura, unitamente ad un pezzo fissato su una tavola girevole, consente di rilevare in fretta e con un unico piazzamento tutti i dati richiesti. Oltre che veloce, il processo è molto preciso e fornisce indicazioni anche relative alla rugosità del pezzo (opzione controllo rugosità in macchina), informazioni che vengono riassunte in un unico report”.

“La metrologia gioca un ruolo importante nel miglioramento della produzione quando è parte integrante della catena”, spiega Cesare Cianci, Amministratore Delegato della filiale italiana del Gruppo Klingelberg.

METROLOGIA NELLA CATENA DI PROCESSO

“La catena di processo è fondamentale”, prosegue Cianci, “e la metrologia gioca un ruolo importante nel miglioramento della produzione quando è parte integrante di questa catena. Ad esempio, abbinando una dentatrice-rettifica ad una macchina di misura si crea una cella implementabile direttamente nell’area di produzione e non è più necessario trasferire il pezzo in sala metrologica”. Questa soluzione consente, fra l’altro, di ridurre i tempi per la verifica metrologica, dato che non è più necessario attendere ore per stabilizzare la temperatura del pezzo: “Il pezzo viene scaricato dalla macchina di produzione, pulito e preso sulla macchina di misura. Appositi sensori termici rilevano la temperatura del pezzo e dell’ambiente tarando l’intera geometria macchina affinché le misurazioni possano essere effettuate con temperatura variabile tra i 15° e i 35° rispettando così la massima precisione e ripetibilità”. ©TECN’È

La produzione di ingranaggi a scarto zero, misurando e correggendo direttamente in linea rende i processi più veloci e precisi.

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