Il Centro d’Eccellenza dedicato alla tornitura di produzione a Brembate di Sopra, in provincia di Bergamo, ha ospitato dal 22 al 25 marzo l’open house di DMG MORI Italia.
Il Centro d’Eccellenza dedicato alla tornitura di produzione a Brembate di Sopra, in provincia di Bergamo, ha ospitato dal 22 al 25 marzo l’open house di DMG MORI Italia. “Non solo un’esposizione di macchine all’avanguardia delle tecnologie di tornitura e fresatura, ma occasione concreta di incontro tra gli attori della meccanica italiana”, sottolinea Diego Spini, Amministratore Delegato di DMG MORI Italia.
di Leo Castelli
GILDEMEISTER Italiana è lo stabilimento del Gruppo DMG MORI dedicato alla lavorazione a elevata produttività di pezzi a simmetria circolare per lotti di grandi dimensioni e produzione in serie. Accanto alla produzione dei torni per la lavorazione da barra e plurimandrino delle serie Sprint, GM e GMC, ha riconfermato il proprio ruolo di produttore italiano della serie universale NLX, presentando, in occasione dell’open house di DMG MORI Italia, svoltasi dal 22 al 25 marzo scorsi, l’introduzione del modello NLX 2500Y|700 nel portafoglio Made in Italy.
“Non solo un’esposizione di macchine all’avanguardia delle tecnologie di tornitura e fresatura, ma un’occasione concreta d’incontro tra gli attori della meccanica italiana”, sottolinea l’Ingegner Diego Spini, Amministratore Delegato di DMG MORI Italia (www.dmgmori.it). “DMG MORI è infatti promotrice di appuntamenti dedicati alla cultura meccanica e alla gestione di impresa per stimolare il confronto tra gli imprenditori del settore e interpretare le evoluzioni del mercato”.
Oltre alla possibilità di visitare lo stabilimento e le linee produttive, gli ospiti hanno visto all’opera oltre 30 macchine hightech con dimostrazioni in tempo reale dei diversi settori applicativi in cui DMG MORI eccelle. Dalla lavorazione completa Turn & Mill alla tornitura di produzione e universale, dalla fresatura universale orizzontale a 5 assi, fino alle tecnologie Ultrasonic e Lasertec Additive Manufacturing, la gamma delle macchine DMG MORI offre un ampio range di soluzioni e pezzi lavorabili, dalla produzione di prototipi fino a quella in serie di differenti materiali.
Molteplici sono stati gli appuntamenti organizzati nell’ambito di questo evento che hanno reso l’esposizione ancora più completa e interessante per il pubblico di settore “e non”.
Accanto alla produzione dei torni per la lavorazione da barra e plurimandrino delle serie Sprint, GM e GMC, per la serie universale NLX è stato presentato il nuovo modello NLX 2500Y|700.
LA RISPOSTA DMG MORI A INDUSTRY 4.0
Industry 4.0 è stato il filo conduttore dell’open house DMG MORI Italia, ma anche il tema di un incontro organizzato per l’occasione, dove esperti del settore hanno analizzato le tendenze e le soluzioni tecnologiche nate dalla crescente sfida del mercato nell’ambito della digitalizzazione. Industry 4.0 rappresenta la quarta rivoluzione industriale, dove la prima rivoluzione industriale era caratterizzata dall’introduzione del vapore e dell’energia idraulica, la seconda dell’introduzione dell’energia elettrica, mentre la terza dall’elettronica, dell’automazione e dell’information technology. L’avvento dell’era digitale accelera il passo anche nel settore delle macchine utensili, conferendo ai software un ruolo sempre più importante anche in campo produttivo.
Il convegno è stata un’occasione di confronto tra gli operatori, associazioni e aziende italiane che hanno esposto i principi e gli sviluppi di Industry 4.0 e le relative applicazioni che le grandi e piccole medie imprese possono concretamente integrare nella loro realtà industriale. Relatori dell’incontro: l’Ingegner Giannini di Siemens, il Dottor Gerio di COMAU e l’Ingegner Locatelli di Camozzi Group, mentre a dar voce alle associazioni di categoria il Direttore Generale di UCIMU, Dottor Mariotti e l’Ingegner Marini, Cluster Manager di AFIL, Associazione Fabbrica Intelligente Lombardia.
“Il concetto di Internet of Things viene traslato nel mondo industriale”, ha spiegato l’Ingegner Giannini. “L’internet of Things and Services rappresenta un’interconnessione fra persone, oggetti, macchine, aziende e processi in grado di comunicare, scambiare informazioni e interagire in tempo reale. La sfida per le aziende non sarà solo gestire l’enorme mole di dati, ma trasformarli in Smart Data, migliorando il modo in cui i dati stessi vengono elaborati, analizzati, trasformati e resi fruibili. Grazie a queste nuove informazioni è possibile attuare azioni correttive, gestire deviazioni, identificare eventuali miglioramenti a livello di sviluppo del prodotto, di produzione e della supply chain, garantendo una sempre maggiore ottimizzazione dei processi. Siemens propone soluzioni modulari per facilitare l’evoluzione delle piccole-medie imprese nel contesto di Industry 4.0 e, allo stesso tempo, per digitalizzare e rendere competitivi grandi stabilimenti produttivi grazie alla sua piattaforma, Digital Enterprise Software Suite. Inoltre propone soluzioni cloud based innovative per i Data Analytics e la gestione degli Smart Data”.
Anche l’Ingegner Gerio di COMAU ha illustrato il flusso produttivo nell’ottica di Industry 4.0: “Si parte dalle materie prime, dall’utilizzo della risorsa e dall’efficienza energetica, per passare a una fase di simulazione industriale di processo; soltanto in una fase successiva vengono poi realizzati gli impianti. Impianti che sono sempre più interconnessi tra loro e che utilizzano robot e macchine utensili. Tutti questi oggetti non solo sono sempre connessi all’ERP delle fabbrica, che permette la gestione organizzata del processo produttivo, ma anche al mondo esterno che genera queste richieste”.
Oltre alla possibilità di visitare lo stabilimento e le linee produttive, gli ospiti hanno visto all’opera oltre 30 macchine hightech con dimostrazioni in tempo reale dei diversi settori applicativi in cui DMG MORI eccelle.
ESEMPI CONCRETI DI QUARTA RIVOLUZIONE
Obiettivo dell’appuntamento era quello di dare una definizione chiara di Industry 4.0, con esempi concreti. Ne è risultato una possibilità immediata per molte aziende italiane, che, con piccoli accorgimenti, possono introdurre soluzioni tecnologiche e adattarsi alla crescente richiesta di digitalizzazione e dell’ottimizzazione dei processi produttivi. Marzoli, azienda del Gruppo Camozzi, nel 2014 ha introdotto una piattaforma per il monitoraggio remoto dei macchinari, sviluppata in collaborazione con Microsoft. Allo stesso tempo, questa collaborazione, ha consentito di avviare un progetto per far migrare su Cloud tutte le piattaforme gestionali di gruppo.
“Nel 2015”, ha raccontato l’Ingegner Locatelli, “avendo ormai fatto nostri i concetti di Industry 4.0, è nata Camozzi Digital, una realtà trasversale con la volontà di sviluppare a livello di gruppo le soluzioni Cloud IoT, rafforzando la collaborazione con Microsoft. Sempre nello stesso anno, Marzoli ha presentato, per la prima volta per il mondo della filatura, le soluzioni IoT legate alla manutenzione predittiva che hanno sorpreso positivamente i clienti”.
Il ruolo della persona in questo contesto assume un nuovo valore più elevato, che si basa su nuove competenze di gestione dei sistemi produttivi, conoscenze avanzate quali ingegneria della lavorazione, CAD/CAM, nuovi materiali, monitoraggio, tecnologia dei sensori, grandi quantità di dati. Alle risorse umane verrà richiesto anche un cambio di mentalità. “L’uomo rimane però centrale in fabbrica”, ha dichiarato Mariotti di UCIMU-Sistemi per Produrre, “poiché l’intelligenza all’interno delle macchina viene comunque dall’uomo. Il ricercatore deve avere anche competenze tecniche e operative per poter interagire con la macchina”.
Il mondo scolastico e accademico si deve di conseguenza attrezzare per preparare i tecnici della fabbrica intelligente del futuro. Un attivo contributo per meglio comprendere le dinamiche dell’evoluzione tecnologica del manifatturiero, con particolare riferimento alle tecnologie abilitanti del mondo del digitale, viene dal sistema del cluster nazionale della Fabbrica Intelligente (CFI).
“AFIL”, ha commentato l’Ingegner Marini, “è attiva nel supporto alle imprese per aiutare il sistema manifatturiero a comprendere gli impatti delle tecnologie 4.0, che sono un elemento abilitante fondamentale della Fabbrica Intelligente”. Il sistema nazionale della Fabbrica Intelligente nasce nel 2012 dallo stimolo del Ministero dell’Università e Ricerca per creare una comunità stabile di imprese e centri di ricerca a livello nazionale sui temi del manifatturiero avanzato in cooperazione con tutti gli altri paesi europei. AFIL nasce all’interno di questa struttura come soggetto di riferimento per la Lombardia, con l’obiettivo di animare, supportare e coinvolgere il sistema manifatturiero lombardo verso le tecnologie del manifatturiero del futuro.
“Non solo esposizione di macchine all’avanguardia delle tecnologie di tornitura e fresatura, ma occasione concreta d’incontro tra gli attori della meccanica italiana”, ha sottolineato l’Ingegner Diego Spini, Amministratore Delegato di DMG MORI Italia.
FORMAZIONE GRATUITA
DMG MORI è promotrice di numerosi appuntamenti per il pubblico di settore, al fine di rendere più interessante e costruttiva la visita della propria sede, a partire dagli incontri di formazione tecnica gratuita dedicati agli operatori e ai tecnici. Ogni giorno, gli esperti DMG MORI hanno condotto seminari tecnici per illustrare nel dettaglio gli strumenti e le soluzioni tecnologiche atte a migliorare l’efficienza e la produttività della lavorazioni, oltre alle soluzioni di manutenzione per ottimizzare la gestione.
Nel dettaglio è stato spiegato come sfruttare al meglio i vantaggi offerti dai prodotti per migliorare la produttività della macchina e incrementare la qualità dell’esecuzione pezzo. Soluzioni che possono supportare il cliente lungo l’intero ciclo di vita del prodotto sono ad esempio i software DMG MORI.
Un incontro dedicato alle App di CELOS, l’interfaccia di controllo di DMG MORI che semplifica e accelera l’intero processo produttivo, ha avuto come focus i vantaggi offerti nella pratica quotidiana in termini di riduzione dei tempi di attrezzaggio e ottimizzazione del processo di produzione e comunicazione intra-aziendale.
Infine, va citato il seminario dedicato agli esclusivi cicli tecnologici DMG MORI applicati alle lavorazioni di tornitura e fresatura. Ideali per l’attività di officina, i menu contestuali parametrizzati consentono una programmazione più rapida del 60%. DMG MORI ha sviluppato negli anni i propri cicli tecnologici per i propri clienti, grazie all’esperienza raggiunta in diversi settori applicativi. Questi cicli vengono utilizzati per programmare anche processi di lavorazione complessi, semplicemente inserendo i parametri direttamente in macchina. Cicli per la lavorazione a 5 assi simultanea, dentature e lavorazione completa Turn & Mill sono solo tre esempi delle complesse applicazioni che DMG MORI offre per semplificare la produzione.
Nell’ambito degli incontri “Impresa e tecnologia”, DMG MORI ha organizzato l’incontro dedicato a “La competitività della meccanica italiana” in collaborazione con Confindustria Bergamo, UCIMU e ASSOFOND.
IMPRESA E TECNOLOGIA
Nell’ambito degli incontri “Impresa e tecnologia”, DMG MORI ha posto l’attenzione su “La competitività della meccanica italiana”. Un momento di confronto, in collaborazione con Confindustria Bergamo, pensato per stimolare il dialogo tra gli imprenditori per definire lo stato dell’arte e tracciare le tendenze future delle meccanica italiana.
L’intervento introduttivo del dibattito è stato curato dal Professor Marco Fortis, consigliere economico di Palazzo Chigi, neo-consigliere di amministrazione RAI in quota Tesoro, Vicepresidente della Fondazione Edison e docente di economia industriale e commercio estero. “Nonostante la crisi della domanda interna”, ha spiegato il Professor Fortis, “se si guarda alla capacità dell’Italia di stare sui mercati internazionali emerge un quadro più positivo, che evidenzia un fortissimo surplus manifatturiero con l’estero e una capacità di competere in numerosi settori”.
Nel 2015 l’Italia si è posizionata al secondo posto nel settore manifatturiero e al terzo posto nel commercio e trasporti. A partire dall’inizio dell’austerità del mercato domestico si è assistito a una diminuzione della domanda interna, dove le vendite dell’industria italiana sul mercato interno sono scese, mentre le vendite sul mercato estero sono costantemente cresciute a partire dal 2010 in poi. Analizzando nel dettaglio il fatturato manifatturiero domestico, a confronto con Germania e Francia, si nota come le politiche di austerità messa in atto dal governo subito dopo la crisi hanno determinato una contrazione della domanda domestica molto superiore rispetto agli altri due Paesi, dove non sono state applicate queste politiche, mentre il fatturato per l’export è andato pressappoco come quello tedesco.
“Questo dimostra”, ha aggiunto il Professor Fortis, “che non c’è un problema di competitività delle imprese, ma un problema di equilibrio complessivo dell’economia italiana, dove l’austerità sul mercato interno e i conseguenti legami con i problemi di stabilizzazione delle finanze pubbliche hanno un peso cruciale nell’analisi del nostro PIL”.
Numerose sono infatti le classifiche in cui l’Italia ottiene un buon posizionamento nella competitività globale: l’Italia è in 5a posizione nella bilancia commerciale manifatturiera mondiale (dietro Cina, Germania, Korea e Giappone) ed è tra i soli 5 Paesi al mondo che hanno una bilancia commerciale con l’estero nel manifatturiero superiore ai 100 miliardi di dollari, con un valore di 135 miliardi nel 2014.
La classifica condotta da l’UNIDO, l’Organizzazione delle Nazioni Unite per lo Sviluppo Industriale, colloca al 13° posto l’Italia per competitività industriale reale complessiva nel 2015. “Se andiamo sul fronte del commercio internazionale, vediamo che l’Italia addirittura occupa il 2° posto nel Trade Perfomance Index 2013 elaborato dall’agenzia International Trade Center, agenzia congiunta fondata da UNCTAD e WTO”, ha commentato il Professor Fortis. È un indice che in 14 macrosettori fa una classifica di competitività di circa 180 paesi. La Germania, se escludiamo le materie prime, è quasi sempre prima, in settori come chimica, meccanica non elettronica, componenti elettrici ed elettronici, mezzi di trasporto. Ma l’Italia, oltre ad avere 3 primi posti nei suoi settori tipici della moda, tessile, prodotti in cuoio, calzature e abbigliamento, ha anche 5 secondi posti dietro la Germania, confermando il ruolo leader delle due nazioni nel panorama manifatturiero.
Concentrandoci nel dettaglio vediamo il posizionamento dell’Italia nella meccanica non elettronica: “L’Italia ha il 5° valore di export mondiale, ma il 2° posto per competitività, in virtù anche della grande diversificazione dei prodotti e dei mercati”, ha sottolineato il Professor Fortis. Un’analisi condotta da Fondazione Edison, che ha analizzato circa 5.500 prodotti del commercio mondiale, con dati riferiti al 2013, posiziona l’Italia prima, seconda o terza al mondo per miglior bilancia commerciale in 928 prodotti su 5.117.
In particolare se ci concentriamo sui 633 prodotti che riguardano la meccanica e i prodotti in metallo: “l’Italia ha 278 primi, secondi o terzi posti e valgono complessivamente 70 miliardi di dollari, come surplus commerciale con l’estero. Se facciamo il confronto con la Germania, l’Italia è il secondo Paese dopo la Cina, che batte più volte la Germania, con 173 prodotti”, ha precisato il Professor Fortis.
L’Italia si posiziona sempre nei primi 6 posti nella classifica dell’export 2014 delle macchine ad asportazione, e sempre nei primi 3 posti in quella delle macchine a deformazione. In particolare, va sottolineato il primato italiano del comparto alesatrici-fresatrici e il 6° posto come esportatore di torni e centri di tornitura.
L’intervento introduttivo del dibattito è stato a curato dal Professor Marco Fortis consigliere economico di Palazzo Chigi, neo-consigliere di amministrazione RAI in quota Tesoro, Vicepresidente della Fondazione Edison e docente di economia industriale e commercio estero.
L’ITALIA E LE MACCHINE UTENSILI
Stefania Pigozzi di UCIMU-Sistemi per Produrre ha analizzato il posizionamento dell’Italia nel settore dell’industria mondiale delle macchine utensili. Esaminando i dati del 2014, l’Italia è il quarto produttore globale, alle spalle di Cina, Germania e Giappone, ma soprattutto è posizionata al 3° posto tra i Paesi esportatori, dopo Giappone e Germania. L’industria italiana della macchina utensile è composta da circa 320 imprese e 28.800 dipendenti, con una produzione pari a 4,8 miliardi di euro e un valore delle esportazioni pari a 3,3 miliardi di euro, con un rapporto tra esportazione e produzione del 69%.
Analizzando geograficamente la distribuzione delle imprese, la maggioranza sono al Nord Italia, con in particolare il 41,5% localizzate in Lombardia. Realtà che sono per lo più piccole e medie imprese, tanto che il 63% delle aziende ha un fatturato inferiore ai 12,5 milioni di euro ed il 67% ha un numero di addetti inferiore a 100.
“Tuttavia”, ha sottolineato la Dottoressa Pigozzi, “siamo in grado di raggiungere degli ottimi risultati sia a livello nazionale che internazionale”. In merito all’attuale situazione, ha aggiunto: “Sicuramente il 2014 verrà ricordato come l’anno della ripresa della domanda interna, che, da un lato ha favorito i costruttori italiani, dall’altro ha determinato un incremento delle importazioni”. Il 2015 si è chiuso positivamente, con una produzione che dovrebbe registrare un tasso di crescita del 10,6%, trascinato sia dalle esportazioni con un +6,7%, ma soprattutto dal mercato interno, con le consegne cresciute di un 20,3%, e le importazioni con un +49%.
“Analizzando nel dettaglio la propensione all’export dell’ultimo decennio, si nota come i mercati internazionali hanno sostenuto il nostro settore nel periodo di crisi, arrivando a registrare un rapporto esportazione/produzione fino quasi all’80%”, ha poi detto la Dottoressa Pigozzi che ha voluto evidenziare come “le nostre aziende non possano vivere di sole esportazioni. È sicuramente necessario che il mercato interno incominci a reinvestire in tecnologia e macchinari, perché questo ci deve consentire di mantenere quel livello di competitività che finora ci ha permesso di vendere sui mercati internazionali. Per questo a livello di politica industriale spingiamo affinché ci siano delle misure che sostengono questa ripresa degli investimenti”.
Gli ultimi risultati dell’indagine, riferiti a dicembre 2014, sul censimento del parco macchine realizzata da UCIMU parlano chiaro e sono purtroppo preoccupanti. Ogni 10 anni, infatti, UCIMU realizza un censimento del parco macchine installato presso le aziende metalmeccaniche italiane, per permettere di conoscere il numero di macchine installate, l’anzianità di servizio, il livello di automazione/integrazione e la localizzazione.
“Abbiamo registrato un ridimensionamento dello stock dei macchinari installati: rispetto all’edizione del 2005 l’installato è diminuito dell’11%. Ma il dato più eclatante è che l’attuale parco macchine appare molto più invecchiato rispetto all’edizione precedente, con un’età media di 12 anni e 8 mesi. In particolare il numero delle macchine a controllo numerico, rispetto all’edizione precedente, ha visto un incremento di solo l’1%, mentre se analizziamo il livello di automazione, ben il 79% dei macchinari installati non presentano alcun livello di automazione/integrazione”, ha concluso la Dottoressa Pigozzi.
Da questi risultati emerge ancor di più concretamente la necessità di riprendere a investire, aiutati anche da manovre di politica industriale per il mercato interno.
Stefania Pigozzi, Responsabile Centro Studi & Cultura di Impresa di UCIMU-Sistemi per Produrre.
IL MANIFATTURIERO ELEMENTO CENTRALE DEL SISTEMA PAESE
“L’analisi della Fondazione Edison ‘Bergamo manifattura d’Europa’, sviluppata in collaborazione con Confindustria Bergamo, dimostra inequivocabilmente quanto l’industria manifatturiera sia stata, e continui a essere, l’elemento forte e centrale per la tenuta del sistema economico e territoriale bergamasco”, ha sottolineato il Dottor Guido Venturini, Direttore Generale di Confindustria Bergamo. “Siamo la seconda provincia industriale d’Europa tra quelle ad alto reddito e rappresentiamo il più grande distretto produttivo d’Italia con una prevalenza di industrie metalmeccaniche che coprono la quasi totalità dell’offerta di beni di investimento necessari alle attività produttive”.
“In tempi in cui si sta necessariamente rivalutando la manifattura siamo di fronte a un asset potente. Gli elementi qualificanti della nostra industria metalmeccanica sono certamente da ricercare nella forte propensione all’innovazione e alla ricerca, nell’elevato livello di internazionalizzazione, nella vocazione all’export. Un dato che spiega l’eccellenza di questa filiera produttiva e su cui vale la pena riflettere riguarda la produzione metalmeccanica a Bergamo che, dal 2008 al 2015, ha registrato un aumento del 3% a fronte di una media europea di -11,6% e di una media italiana di -30,9%”, ha concluso il Dottor Venturini.
Il Dottor Roberto Ariotti, Presidente del CdA Fonderie Ariotti S.p.A. e Presidente di ASSOFOND, Federazione Nazionale Fonderie, ha poi offerto un inquadramento del mercato delle fonderie in Italia a confronto con quello tedesco. In Italia i getti destinati all’industria meccanica sono 550.000 t di ferrosi e 81.000 t di non ferrosi. Negli ultimi 15-20 anni, i getti di ghisa destinati alla meccanica hanno guadagnato 18-20 punti percentuali che sono stati in parte erosi alla quota detenuta dai mezzi di trasporti. Focalizzando l’attenzione sulla produzione di getti di ghisa sferoidale, emerge come lo sbilanciato sull’industria meccanica sia ancora superiore, con percentuali intorno al 60%. Il confronto con i principali partner europei, evidenzia come nel 2015 l’Italia primeggi per la vocazione prevalentemente meccanica, mentre risulta altrettanto rilevante l’orientamento verso l’industria dei trasporti da parte del sistema delle fonderie tedesche e dei Paesi a forte influenza tedesca, area nella quale l’industria meccanica pesa per meno del 30%. Analizzando l’andamento delle esportazioni dei getti in ghisa destinati all’industria meccanica, l’Italia registra un totale di 226.000 t e un incremento rispetto al 2014 del +7%, ovvero il 42% del totale dei getti di ghisa per la meccanica prodotti in Italia è destinato alle esportazioni, a testimonianza della competitività del comparto. Nella sua azienda è fondamentale il “Matrimonio tra fonderia e lavorazione meccanica per garantire competitività” e l’importanza degli investimenti in capitale fisso, ma soprattutto in capitale umano e know-how. “Dobbiamo assolutamente, per stare al passo con le dinamiche della competizione crescente, avere un controllo qualitativo assoluto sul prodotto che forniamo, ridurre i tempi di messa a punto e di attraversamento”, ha aggiunto il Dottor Ariotti.
L’integrazione dell’officina meccanica con la produzione della fonderia è per il Dottor Ariotti: “la strada obbligata verso il futuro. L’integrazione porta vantaggi alla filiera, consentendo nel complesso un flusso più lean e minori magazzini. Se non esistesse una filiera meccanica efficiente in Italia e in Europa, avrebbe poco senso essere competitivi come sole fonderie”.
In conclusione, il Professor Fortis ha sottolineato ancora una volta come gli interventi del Governo, partendo dalla nuova legge Sabatini, possano offrire un incentivo all’acquisto di attrezzature, accanto al super ammortamento del 140%. “Questa scelta si muove nella convinzione che l’anno scorso sono partiti i consumi privati, che sono aumentati di oltre l’1%. Nel 2016 sarebbe bello che aumentassero gli investimenti, e la politica del super ammortamento è un’occasione importante. Speriamo inoltre che altre ulteriori iniziative fiscali possano andare in porto nei prossimi anni proprio per favorire quel ricambio di macchinari che è essenziale anche per essere competitivi nel tempo. Il grande sogno sarebbe una legge Sabatini europea”.
Roberto Ariotti, Presidente del CdA di Fonderie Ariotti S.p.A. e Presidente di ASSOFOND, Federazione Nazionale Fonderie.
