Volti di persone sono scansionati attraverso un sensore e acquisiti in ambiente digitale. Un’applicazione software, chiamata Collagene, scritta dai designer, genera maschere personalizzate per ogni persona. Le maschere sono prodotte come oggetti unici attraverso 3D printing e materiali Windform. Il progetto è sviluppato da DO THE MUTATION | generative design lab, in collaborazione con EDGELAB S | space and form strategies, e le tre maschere sono prodotte dal Gruppo CRP coi loro materiali Windform a base poliammidica, rinforzati con fibra di vetro o fibra di carbonio. Formato da sei aziende, il Gruppo CRP è un esempio d’eccellenza in ciascun settore di attività.
di Leo Castelli
Dall’esperienza di oltre quarant’anni nel mondo della F1 a fianco dei più importanti team internazionali, il Gruppo CRP (www.crp.eu) si distingue per il suo know-how in specifici campi applicativi: 3D printing; produzione e vendita di materiali Windform (www.windform.eu) per la tecnologia SLS; lavorazioni CNC di precisione; marketing e servizi commerciali focalizzati sul cliente. DO THE MUTATION | generative design lab sviluppa applicazioni per oggetti generativi, strategie per il design e la produzione di oggetti adattivi e personalizzabili. Attraverso l’esplorazione di proprietà estetiche e performative dei sistemi biologici, si applicano simulazioni di formazione e crescita al design materiale. Forma, materiale, colore, dimensioni, ergonomia, pattern degli oggetti possono essere radicalmente trasformati in accordo alle preferenze e caratteristiche personali e realizzati in esemplari unici attraverso stampa 3D e tecniche di fabbricazione CNC. Il laboratorio estende la sua azione oltre i confini del design di oggetti verso altri ambiti di design generativo, tra i quali design dell’informazione e visualizzazione dati, interazione, installazioni multimediali, grafica generativa. Volti di persone vengono così scansionati attraverso un sensore e acquisiti in ambiente digitale e, grazie ad un’applicazione software chiamata Collagene, scritta dai designer, vengono generate maschere personalizzate per ogni persona. Le maschere sono prodotte come oggetti unici attraverso 3D printing e materiali Windform.
MASCHERE TRIDIMENSIONALI
Attraverso l’esplorazione di proprietà estetiche e performative dei sistemi biologici, si applicano simulazioni di formazione e crescita al design materiale. Il progetto di una famiglia di maschere offre l’opportunità di approfondire questa sensibilità attraverso una ricerca sulla relazione tra corpo e indumento, immaginando la maschera come il prodotto della crescita di un organismo virtuale sul volto umano. L'oggetto mantiene le sue funzioni tradizionali di protesi corporea, fornendo alterazione e occultamento dell’identità, stimolando immaginazione e associazione visiva degli osservatori.
Il progetto esplora il territorio di confine tra fisico e virtuale, connettendo le astrazioni del codice informatico con l’intima, viscerale dimensione del senso di alterazione corporea portata dal tema della maschera. L’anatomia topografica del volto agisce come input per un sistema di algoritmi che, sotto il controllo dei designer, generano le fibre di cui è composto l’oggetto, creando una formazione materiale che, dopo la stampa tridimensionale, perfettamente si adatta al suo territorio, il volto dei modelli.
L’insieme degli oggetti prodotti rappresenta una popolazione di individualità differenziate, fenotipi accomunati dal medesimo genotipo. Indifferentemente dal numero di maschere potenzialmente producibili tramite l’applicazione, tutte condivideranno lo stesso codice genetico. Il sistema è dunque flessibile nell’offrire possibilità di variazione formale e diagrammatica, nel creare oggetti anche molto diversi tra loro, personalizzabili sui diversi volti e come espressione di diversi designer.
TECNOLOGIA FUTURIBILE
Le maschere sono prodotte attraverso la tecnologia di fabbricazione additiva, chiamata più comunemente 3D printing, e i materiali Windform sviluppati e prodotti dal Gruppo CRP di Modena. Questa tecnologia di produzione insieme ai materiali Windform si integra perfettamente nella strategia di design, consentendo di creare un’ipoteticamente estesa famiglia di oggetti singolari, ognuno diverso dall’altro, dalle forme altamente articolate. Inoltre, la completa gestione digitale dei processi consente l’integrazione web, e, conseguentemente, la possibilità di delocalizzare le diverse fasi di sviluppo: è possibile scansionare il volto, creare la maschera e stamparla in luoghi assolutamente distinti ta loro.
Questi benefici tecnologici non implicano sacrifici per la qualità visive e materiche degli oggetti: i materiali Windform, nello specifico Windform LX 2.0, poliammidico caricato con fibra di vetro dal colore nero, utilizzato per settori ad alta prestazione, dal motorsport all’aerospaziale, sono esteticamente molto belli e accattivanti, in grado di mantenere le caratteristiche cromatiche nel tempo, senza accusare perdite di tonalità e, al tempo stesso, dotati di caratteristiche meccaniche importanti, tali da permettere di realizzare figure geometriche molto complesse, senza rischiare la rottura o la deformazione. La sensazione sulla pelle è piacevole, e consente una vestibilità della maschera prolungata nel tempo. Le maschere hanno fatto la loro prima apparizione al Carnevale di Venezia, partecipando alla parata dimostrativa, una vetrina di fama internazionale.
DO THE MUTATION, con questa realizzazione, ha voluto proporre una nuova concezione degli oggetti d’uso, non più modelli chiusi da essere identicamente riprodotti in serie, ma processi aperti da essere personalizzati e condotti verso la produzione di esemplari unici. Il progetto di un’applicazione generativa consente un’elevata capacità di personalizzazione, riducendo gli oneri progettuali dei singoli oggetti a una semplificata interazione da parte dell’utente. Forma, struttura, colore, dimensioni, ergonomia, pattern degli oggetti possono essere quindi radicalmente trasformati in accordo alle preferenze e caratteristiche personali, e realizzate in esemplari unici attraverso il 3D printing e tecniche di fabbricazione CNC, nonché materiali performanti e di elevata qualità come i materiali per sinterizzazione laser Windform.
L’applicazione è scritta in Processing, framework opensource di programmazione nel linguaggio Java. La scansione del volto è attuata attraverso l’uso del sensore kinect, che consente di acquisire nell’ambiente di programmazione digitale i dati topografici e cromatici dei modelli. La maschera viene creata disegnando tracce sui volti digitali dei modelli, a partire dalle quali viene generato l’insieme di curve che forma il sistema fibroso. Dalle fibre, l’applicazione genera la geometria tridimensionale che rappresenta il corpo della maschera.