Il “Digital Twin” spicca tra gli approcci sistemici e “olistici” di attualità e all’avanguardia nell’ambito delle tecnologie per l’Industria 4.0, perché consente, tra l’altro, un’interconnessione intelligente delle macchine.
Grazie a un webinar on demand gratuito, gli esperti di Siemens Industry Software illustrano, in modo semplice, l’approccio olistico alla realizzazione di un “Digital Twin” per la produzione.
di Giuseppe Costa
Nell’ambito delle tecnologie per l’Industria 4.0, il “Digital Twin” spicca tra gli approcci sistemici e “olistici” più di attualità e, al tempo stesso, più all’avanguardia, perché consente un’interconnessione intelligente delle macchine, spesso finalizzata all’ottimizzazione di un’intera catena produttiva. Grazie all’apporto concettuale e soprattutto progettuale del “Digital Twin”, è possibile armonizzare e rendere al tempo stesso più efficienti le fasi di ricerca e sviluppo, ingegnerizzazione e ottimizzazione di macchinari e delle loro capacità produttive, anche in considerazione dei benefici ottenibili da tecnologie IoT come la manutenzione predittiva.
L’apporto concettuale e progettuale del “Digital Twin” armonizza e rende più efficienti le fasi di ricerca e sviluppo, ingegnerizzazione e ottimizzazione di macchinari e delle loro capacità produttive, anche in considerazione dei benefici ottenibili da tecnologie IoT, come la manutenzione predittiva.
GEMELLI DIGITALI “OLISTICI”
L’incremento della connettività e della potenza di calcolo, la disponibilità di strumenti avanzati di simulazione multifisica, la raccolta automatica di una gran quantità di dati forniti dai sistemi IoT e i nuovi livelli di automazione industriale consentono oggi di realizzare dei veri e propri gemelli digitali “olistici” di prodotti o di interi macchinari destinati alla produzione.
Sono già moltissime le aziende che hanno ottenuto vantaggi competitivi significativi attraverso l’implementazione dell’approccio “Digital Twin” nella produzione. Nondimeno, sono ancora molte le imprese che hanno difficoltà ad abbracciare questo modello progettuale nel loro contesto a causa della natura complessa dei sistemi, dell’assenza di un livello di integrazione preciso fra mondo fisico e digitale, di un ancora limitato scambio di dati e, in una certa misura, dal grado di maturità delle tecnologie da integrare tra loro.
Grazie all’approccio “Digital Twin”, oggi è possibile rendere virtuale con grande precisione un prodotto o un intero impianto di produzione. In questo modo, è possibile agire su tutti i parametri costruttivi dell’insieme finale prima che venga realizzato, simulandone gli effetti nel tempo anche in relazione alle condizioni d’impiego.
Infatti, applicando al “gemello digitale” di un prodotto, di un macchinario o di un insieme di sistemi produttivi, degli algoritmi di simulazione per valutare il futuro comportamento al variare delle condizioni ambientali e di funzionamento in cui opererà, si possono “impostare” vincoli per condizionarne o limitarne l’utilizzo entro certi parametri, una volta installati c/o i clienti finali.
L’apporto concettuale e progettuale del “Digital Twin” armonizza e rende più efficienti le fasi di ricerca e sviluppo, ingegnerizzazione e ottimizzazione di macchinari e delle loro capacità produttive, anche in considerazione dei benefici ottenibili da tecnologie IoT, come la manutenzione predittiva.
UN WEBINAR ON DEMAND
Per chi desidera approfondire questi argomenti, è disponibile un webinar on demand, gratuito, in cui esperti di Siemens illustrano, in modo semplice, l’approccio olistico alla realizzazione di un “Digital Twin” per la produzione. Nel webinar, della durata di 25 min, è possibile apprendere le caratteristiche peculiari e i relativi vantaggi dell’approccio olistico “Digital Twin”, partendo dall’ingegneria dei sistemi per il dimensionamento dei componenti, per arrivare alla realtà aumentata per la manutenzione dei macchinari. Vengono inoltre trattati molti degli aspetti della rivoluzione digitale in atto, con un esempio pratico tratto dal Technology Application Center (TAC) di Piacenza.
In breve, il webinar presenta: una procedura dettagliata su come adottare la trasformazione digitale nelle industrie discrete e di processo; un esempio di “Digital Twin” completo, che consente di monitorare le prestazioni dei macchinari in tempo reale utilizzando anche tecnologie di realtà aumentata; in che modo la simulazione, i test e l’IoT consentono di unire mondo fisico e virtuale, hardware e software, progettazione e produzione, ottenere preziosi dati a supporto della presa di decisioni e generare nuove opportunità commerciali; una simulazione elettromagnetica, a bassa e alta frequenza, per la valutazione delle problematiche EMC/EMI nell’era dell’Industria 4.0; come raggiungere obiettivi ambiziosi in termini di prestazioni, affidabilità, sicurezza ed efficienza. ©TECNeLaB
Grazie all’approccio “Digital Twin”, oggi è possibile rendere virtuale con grande precisione un prodotto o un intero impianto di produzione.