Con il nuovo segmento curvo a 90°, SuperTrak offre oggi più opzioni di layout con un ingombro ridotto.
Quando si vogliono raggiungere livelli di produttività, di qualità e di flessibilità molto elevati entrano in gioco i sistemi meccatronici di trasporto. Ecco i vantaggi di SuperTrak, ACOPOStrak e ACOPOS 6D di B&R Automazione Industriale.
di Luigi Ortese
Il SuperTrak di B&R “è stato il primo sistema a sfruttare la tecnologia dei campi elettromagnetici come sistema di traporto nel mercato dell’automazione: la prima applicazione risale a 20 anni fa”, dicono in azienda. È composto da segmenti e carrelli; questi ultimi possono essere controllati in modo indipendente e ciò consente di essere flessibili ed efficienti a livello produttivo ed energetico.
PIÙ LIBERTÀ NELLA PROGETTAZIONE
Con il nuovo segmento curvo a 90°, SuperTrak offre oggi più opzioni di layout con un ingombro ridotto. Rispetto ai sistemi di trasporto convenzionali, questa innovazione aggiunge ancora più libertà nella progettazione del design del track. Il nuovo elemento curvo consente ai costruttori di macchine di inserire più stazioni di lavorazione all’interno del binario, anziché all’esterno.
Seguendo lo stesso filone tecnologico di SuperTrak, c’è ACOPOStrak. È più grande, scalabile e flessibile grazie anche agli shuttle che possono essere sostituiti anche a caldo. Presenta inoltre un grado di protezione elevato grazie anche alla variante wash-down per le applicazioni più critiche.
ACOPOStrak offre una flessibilità di progettazione ancora più elevata grazie ai diverter, dispositivi che permettono di deviare gli shuttle ad alta velocità come capita per i treni sui binari e che rendono il sistema piuttosto unico. Le nuove navette sono poi ottimizzate per un funzionamento fluido e quindi a bassa usura e possono essere utilizzate insieme alle unità di trasporto esistenti. Offrono inoltre una maggiore precisione, aprendo ad applicazioni in settori quali l’assemblaggio di batterie per veicoli elettrici e dispositivi medici.
IL PRINCIPIO DELLA LEVITAZIONE MAGNETICA
Nel 2021 si è aggiunto alla famiglia dei sistemi di trasporto ACOPOS 6D, che si basa sul principio della levitazione magnetica, aggiungendo altri gradi di libertà rispetto ai sistemi di trasporto basati su segmenti. Gli shuttle integrano magneti permanenti che li mantengono sospesi sopra la superficie continua creata dai segmenti di un motore. Lo spazio di lavorazione diventa, quindi, multidimensionale e i confini tra trasporto e lavorazione scompaiono.
La nuova generazione di shuttle asettici e igienici per ACOPOS 6D permette poi di produrre in modo economico piccoli lotti in un’ampia gamma di settori. Oltre a fluttuare silenziosamente sulla superficie con elevata precisione, queste navette a levitazione magnetica soddisfano ora anche i più elevati requisiti di igiene e sono più facili da pulire. I clienti che richiedono un ambiente privo di germi possono optare per questa variante asettica e igienica.
INDICATI ANCHE PER GLI AMBIENTI STERILI
Alcuni settori, come quello del Food&Beverage, della cosmetica e dei prodotti farmaceutici, richiedono delle norme igieniche rigorose che rendono prezioso ogni metro quadrato di spazio produttivo; basti pensare ad ambienti di produzione controllati come le camere bianche. Questo sistema di trasporto planare dei prodotti semplifica l’impostazione delle stazioni di lavorazione e consente una maggiore produzione con un ingombro ridotto, il che è particolarmente importante nelle applicazioni in ambienti sterili e rende in generale più fruibili anche diverse linee di produzione con gli altri dipartimenti, come logistica e approvvigionamento.
ACOPOStrak offre una flessibilità di progettazione ancora più elevata grazie ai diverter, dispositivi che permettono di deviare gli shuttle ad alta velocità.
PRODUZIONE OTTIMIZZATA E SOSTENIBILE
Ma questi sistemi sono anche sostenibili? Ottimizzare la produzione vuole dire anche essere “green”? L’ottica è quella del risparmio energetico a livello di drive, facilitato non soltanto dall’impiego di tecnologia di ultima generazione, ma anche dall’ottimizzazione del processo produttivo grazie al “batch size one”, ovvero a una personalizzazione senza precedenti.
Piccoli lotti raggiungono lo stesso margine della produzione di massa, questo consente di evitare magazzinaggio di prodotti invenduti e rispondere in modo tempestivo alla richiesta di mercato. I piccoli lotti permettono anche di evitare inutili sprechi, oggi impossibili da eliminare dai centri di stoccaggio. Di solito dalle fabbriche di produzione di massa i prodotti, tutti uguali, vengono smistati in contenitori e spediti alle aree di repacking. Qui, questi contenitori vengono buttati e i prodotti vengono smistati nei packaging definitivi con cui vengono poi spediti ai distributori o ai negozi.
Inoltre, l’ottimizzazione del processo produttivo è la chiave per la riduzione degli scarti, pilastro fondamentale della lotta agli sprechi intesi anche come tempi morti legati alla ricerca del difetto e al settaggio dei parametri macchina da rifare una volta trovato. Grazie a funzionalità avanzate come l’antisloshing, è consentito un controllo puntuale di prodotti liquidi o granulari che si traduce in percentuali di plastica risparmiati in virtù della creazione di packaging che si adattano perfettamente al prodotto.
La flessibilità di produzione, che permette questi livelli di personalizzazione, è la chiave per evitare processi produttivi poco soddisfacenti per efficientamento, unendo l’ottimizzazione dell’occupazione degli spazi. Soprattutto nel caso di ACOPOS 6D, la movimentazione prevista su un piano (anziché in linea come di consueto) permette anche di ottimizzare in modo impressionante i tempi di produzione, evitando inutili colli di bottiglia. ©TECNeLaB
Nel 2021 si è aggiunto alla famiglia dei sistemi di trasporto ACOPOS 6D, che si basa sul principio della levitazione magnetica.
