Nella nuova industria, invece di magazzini e fabbriche che scaricano le consegne con una catena di flusso eseguita da persone, un camion potrebbe fornire la quantità precisa di materia prima, determinata dalla raccolta dati automatizzata.
La quarta rivoluzione industriale, conosciuta come l’era di Industria 4.0, porta con sé diversi cambiamenti e molte sfide per le aziende. Il Gruppo maxon è pronto a sostenere i propri clienti nella transizione grazie ai nuovi motori compatti e modulari.
di Carlo Martelli
Tra il 1760 e il 1840, la prima rivoluzione industriale sancì il passaggio dalla produzione manuale all’uso del vapore e della forza idraulica. Dal 1871 al 1914 circa, invece, la seconda rivoluzione portò la costruzione massiccia delle ferrovie e l’elettrificazione delle fabbriche. In questo periodo si svilupparono anche le reti di telecomunicazione, che permisero un trasferimento più veloce della condivisione di idee e portarono alle prime linee di produzione moderne. La terza, infine, fu quella digitale alla fine del XX secolo, avvenuta con l’invenzione dei computer. Gli operatori potevano programmarli per svolgere ed eseguire compiti meccanici ripetitivi, aumentando enormemente la produzione e riducendo i costi del lavoro.
Siamo ora all’inizio della quarta rivoluzione industriale, la fase di Industria 4.0. Quali sono, quindi, i cambiamenti per il business e la forza lavoro in questa nuova era tecnologica?
QUALI SFIDE PER INDUSTRIA 4.0?
Come per ogni rivoluzione, anche in questo caso ci saranno delle sfide politiche, economiche, organizzative e sociali da superare. Le prime riguarderanno la regolamentazione congiunta e le questioni legali, le seconde. coinvolgeranno l’implementazione ad alto costo a vantaggio dei paesi industrializzati, mentre le ultime chiameranno in causa affidabilità, sicurezza, protezione della proprietà intellettuale e formazione dei lavoratori. Non mancheranno anche le preoccupazioni sulla privacy e la sfiducia nella videosorveglianza, ma anche la riluttanza da parte del personale in servizio per la sicurezza sul lavoro, causata anche dalla paura del cambiamento.
Quest’ultima rivoluzione ha portato l’automazione nello scambio di dati, tramite interfacce uomo-macchina avanzate che comunicano in tempo reale. Tale velocità è combinata con i big data e le piattaforme di elaborazione digitale, al fine di garantire una maggiore trasparenza dell’operatore, che identificherà e ottimizzerà il lavoro complessivo consentendo l’autonomia dei componenti del sistema, finalmente in grado di autodiagnosticarsi. Questa funzione offre un’enorme flessibilità, in quanto le macchine prevedono le modalità di guasto e correggono o pianificano la manutenzione ancor prima che sopraggiungano problemi. Con la riduzione dei tempi di inattività e l’aumento dell’efficienza complessiva, nonché la continua riduzione della forza lavoro, le aziende vedranno risparmi significativi sui costi. Tuttavia, il personale rimarrà diffidente e preoccupato per la perdita del posto di lavoro. Ogni processo di innovazione, infatti, comporta l’obsolescenza di alcuni impieghi; in compenso, però, le nuove mansioni create richiederanno competenze diverse e, di conseguenza, una nuova formazione per i dipendenti.
I robot autonomi in movimento (AMR) lavorano su percorsi diversificati in giorni differenti e si adeguano per cambiare il loro percorso a seconda della necessità nei magazzini e nell’intralogistica.
VERSO LA FABBRICA DEL FUTURO
Industria 4.0 ha portato e porterà enormi opportunità per tutti i settori. Come saranno, dunque, le fabbriche del futuro?
Nella fabbrica del futuro, la logistica interna sarà gestita quasi interamente dai robot autonomi. I robot autonomi in movimento (AMR) lavorano su percorsi diversificati in giorni differenti e si adeguano per cambiare il loro percorso a seconda della necessità nei magazzini e nell’intralogistica. Sono inoltre dotati di una serie di sensori che permettono loro di muoversi l’uno intorno all’altro e al personale addetto. Se hanno bisogno di manutenzione, poi, gli AMR si autodiagnosticano e raggiungono da soli il laboratorio per una manutenzione preventiva o critica.
L’industria 4.0 racchiude in sé anche l’idea di smart factory, ossia di fabbrica intelligente che utilizza i Cyber-Physical Systems. I CPS sono dei sistemi in cui un algoritmo informatico controlla un meccanismo collegato all’Internet of Things, dove le attrezzature integrate con la tecnologia dei sensori hanno il solo scopo di scambiare dati su Internet. Fra gli esempi di CPS vi sono le auto a guida autonoma o i droni, degli oggetti virtualmente coscienti di tutto ciò che li circonda. Nella nuova industria, invece di magazzini e fabbriche che scaricano le consegne con una catena di flusso eseguita da persone, un camion potrebbe fornire la quantità precisa di materia prima, determinata dalla raccolta dati automatizzata, e i prodotti sarebbero sviluppati e testati digitalmente. La fabbrica intelligente, quindi, opererà dalla consegna al prodotto finale con una supervisione minima.
SOSTENITORI DELL’INNOVAZIONE
I clienti di maxon sono spesso in prima linea nella trasformazione dell’industria. La sfida dell’azienda è quindi quella di progettare e realizzare prodotti al fine di continuare a promuovere l’innovazione.
Per offrire ai progettisti di AGV e AMR la massima libertà, il Gruppo maxon ha sviluppato un’intera gamma di motori compatti e modulari. Queste soluzioni di azionamento IDX soddisfano i requisiti più esigenti, offrendo prestazioni superiori del 20% rispetto ai prodotti attualmente disponibili sul mercato. ©TECNeLaB
Per offrire ai progettisti di AGV e AMR la massima libertà, il Gruppo maxon ha sviluppato un’intera gamma di motori compatti e modulari.
