Sinonimo di manufacturing, il centro di tornitura offre agli utenti una soluzione che i progettisti studiano con un comune denominatore: asportare truciolo, assicurando una produttività sempre più alta alle imprese.
Il centro di tornitura è la macchina utensile d’eccellenza nel settore dei sistemi per produrre ad asportazione di truciolo ed è protagonista di ogni fabbrica o ambiente di produzione. Le soluzioni di Biglia, Celoria, DMG MORI, INDEX|Synergon.
di Giuseppe Costa
Il centro di tornitura è una soluzione che ritroviamo in ogni fabbrica od officina, indispensabile ovunque sia necessario “togliere” del truciolo da un pezzo grezzo o da un semilavorato. Interprete della lunga storia della macchina utensile, oggi disponibile in versioni e allestimenti idonei a ogni comparto industriale - automotive, aerospace, navale e ferroviario, medicale, meccanica generale e subfornitura, per citarne alcuni -, spesso personalizzato alle esigenze produttive, talvolta multifunzionale, o apprezzato anche nella sua veste più tradizionale, questo sistema per produrre permette di lavorare manufatti di ogni forma, peso e dimensione al fine di ottenere un prodotto praticamente finito in macchina. Nel corso degli anni, infatti, alla tipica lavorazione di tornitura sono state affiancate, sulla stessa macchina, operazioni quali fresatura, foratura, maschiatura, filettatura, rettificatura, trattamento superficiale, così da garantire un oggetto che, molto spesso, non ha alcune necessità di essere ripreso per altre lavorazioni.
Sinonimo di manufacturing, il tornio - tra tradizione e innovazione - riunisce in un unico insieme passato, presente e futuro, e offre agli utenti una soluzione che i progettisti studiano con un comune denominatore: asportare truciolo, assicurando una produttività sempre più alta alle imprese. Il tutto permettendo l’adattabilità del prodotto alle esigenze del processo, del materiale da lavorare e del particolare da produrre; e qui entrano in gioco i materiali che costituiscono la struttura di un moderno tornio, gli utensili, i sistemi di automazione, i CNC e i programmi di lavorazione dedicati, senza trascurare i servizi e l’assistenza, spesso gestita da remoto. Macchine adattabili alle richieste del mercato, dunque, ma sempre precise, produttive, multifunzionali e affidabili: i centri di tornitura sono ancora oggi l’esempio più significativo dell’evoluzione che il mercato della macchina utensile sta percorrendo. Gli esempi riportati sono solo uno “spaccato” di un settore in cui i costruttori sanno cogliere e anticipare i bisogni dei propri clienti.
TORNITURA DA BARRA MULTIASSE
Nata nel 1958 a Incisa Scapaccino, in provincia di Asti, Officine E. Biglia & C. è tra i principali costruttori italiani di torni e centri di tornitura CNC. Sempre pronta a innovare, propone diversi modelli, tra cui spicca il centro di tornitura BMX45-Y2; la nuova macchina bi-mandrino e bi-torretta a 10 assi, naturale evoluzione della serie 436/438 prodotta in più di 800 esemplari, è studiata per un ottimale sfruttamento degli spazi in officina. Caratterizzato dal passaggio barra di 45 mm, prevede, infatti, una struttura compatta con 2 elettromandrini, 2 assi “C”, 2 torrette con utensili motorizzati e asse Y, un contromandrino con lavorazione a “inseguimento” con 3 utensili che operano simultaneamente, e una contropunta solidale alla controtesta motorizzata. Con tale configurazione, il centro di tornitura BMX45-Y2 è un punto di riferimento nella lavorazione da barra di pezzi di piccole dimensioni, anche complessi, con garanzia di una riduzione significativa dei tempi ciclo.
Il centro di tornitura BMX45-Y2 è la nuova macchina bi-mandrino e bi-torretta a 10 assi di Biglia, naturale evoluzione della serie 436/438.
BMX45-Y2 è equipaggiato con due veloci e robuste torrette motorizzate Biglia, in grado di ricevere fino a 30 utensili contemporaneamente. Gli utensili motorizzati sono azionati da un motore con potenza di 2,2/4,6 kW, coppia di 22 Nm e velocità di rotazione da 6.000 giri/min. Le macchine BMX45 sono dotate di due elettromandrini raffreddati a liquido, con passaggio barra di 45 mm, potenza di 11 kW e velocità di rotazione da 6.000 giri/min. Il contromandrino, con movimenti longitudinale e trasversale controllati dal CN (assi Z3 ed X3), contribuisce ad aumentare la produttività e la flessibilità dei centri di tornitura. Il contromandrino interagisce con il mandrino principale, e si disassa rispetto al medesimo, ottenendo i seguenti vantaggi: eliminazione delle interferenze tra le aree di lavoro delle due torrette, lavorazione simultanea a “inseguimento”, con tre utensili e possibilità di utilizzare il contromandrino come contropunta al fine di sostenere il pezzo in lavorazione, montando l’apposito supporto dotato di una cuspide rotante. L’insieme di queste caratteristiche consente una drastica riduzione dei tempi ciclo. Il modello Biglia BMX45-Y2 è un formidabile strumento di grande produttività Made in Italy, indicato per soddisfare le esigenze del settore della torneria automatica da barra.
Il centro di tornitura BMX45-Y2 di Biglia è governato dal nuovo CNC 830V da 15”, multitouch, di Mitsubishi Electric.
EVOLUZIONE TECNOLOGICA CONTINUA
Quello del mezzo secolo di attività è tra i traguardi più importanti che un’azienda possa tagliare e Celoria Dario è tra le realtà italiane che in questi 50 anni hanno saputo nascere, crescere, svilupparsi, superare crisi e raggiungere obiettivi cruciali grazie alle proprie soluzioni. Oggi, con il fondatore e Presidente Dario Celoria e i figli Simone e Monica, l’azienda affronta le nuove sfide di mercato con rinnovato slancio. Nata nel 1973, l’azienda decide di sviluppare personalmente i propri torni a fantina mobile: dapprima macchine più semplici, a comando idraulico, poi sempre più complete e complesse, per rispondere alle necessità dei settori ai quali si rivolge. La chiave è utilizzare una tecnologia da sempre destinata ai componenti di piccolo diametro, applicandola a pezzi più grandi.
Il centro di tornitura a fantina mobile Celoria FM-750 CNC è unico nel suo genere per caratteristiche tecniche e flessibilità operativa.
Oltre ai torni a fantina mobile, Celoria inizia poi a realizzare anche macchine speciali, soluzioni dedicate, in grado di unire alta produttività, versatilità e qualità. A metà anni Ottanta nascono le prime macchine a CNC. È nelle soluzioni di Siemens che Celoria trova ciò che cerca: più flessibilità, più assi gestibili e la possibilità d’intervenire con modifiche al progetto anche in corso d’opera. L’azienda dà vita a modelli con 22 assi e 40 utensili, veri e propri centri multioperazionali in grado di produrre pezzi finiti senza necessità di ripresa su altre macchine. Recente è lo sviluppo di isole di lavoro che includono, oltre ai torni, anche sistemi d’automazione ed eventuali macchine aggiuntive fornite da terzi. Obiettivo? Ridurre al minimo la movimentazione dei pezzi, che rappresenta non solo un costo economico e un impegno logistico, ma anche una possibile fonte di problematiche tecniche. È però la progettazione interna il “fiore all’occhiello” della società: qui viene riversato tutto il know-how maturato negli anni al fine di realizzare modelli all’altezza delle aspettative dei clienti. Molto curato anche il rapporto con i clienti, sempre più esigenti sia sul fronte tecnologico sia su quello applicativo. La necessità di sviluppare interfacce utente complete, ma semplici, indispensabili per venire incontro alla ridotta disponibilità di personale specializzato è, infine, un trend iniziato qualche anno fa e che, a detta di Simone Celoria: “proseguirà ancora a lungo. Solo così potremo offrire la migliore esperienza e risultati operativi superiori”.
Di recente Celoria ha sviluppato isole di lavoro che includono, oltre ai propri torni, anche sistemi d’automazione ed eventuali macchine aggiuntive.
MEGLIO EQUIPAGGIATI, OGGI E IN FUTURO
Il comfort operativo, l’efficienza, l’integrazione di tecnologie e processi e le opzioni d’automazione sono valsi come criteri fondamentali per lo sviluppo del nuovo CTX beta 450 TC di DMG MORI. Questo centro di tornitura/fresatura è così diventato un perfetto esempio di trasformazione della lavorazione (MX/Machining Transformation) e dei suoi quattro pilastri: integrazione dei processi, automazione, trasformazione digitale (DX/Digital Transformation) e trasformazione verde (GX/Green Transformation). È questo l’approccio con cui DMG MORI ridisegna il futuro della produzione. La fresatura simultanea a 5 assi, la lavorazione completa su 6 lati con mandrino principale e contromandrino, nonché l’integrazione di rettifica, dentatura e misurazione garantiscono la massima produttività e tecnologia sul pezzo.
Con un ingombro di soli 10 m², il CTX beta 450 TC è la nuova soluzione entry level nella gamma di centri di tornitura/fresatura high-tech di DMG MORI.
Con un ingombro di soli 10 m², CTX beta 450 TC è la soluzione entry level nella gamma di centri di tornitura/fresatura high-tech di DMG MORI: la zona lavoro offre spazio per pezzi fino a un diametro di 400 mm e a una lunghezza di 1.100 mm. Il passaggio barra del mandrino principale è di diametro 76 mm o, in opzione, di 102 mm. Il cuore del modello è ancora una volta il mandrino di tornitura/fresatura compactMASTER, con una velocità di rotazione di 15.000 giri/min di serie e 20.000 giri/min in opzione. I mandrini principali e i contromandrini offrono un numero di giri massimo di 5.000 giri/min o una coppia fino a 720 Nm. L’equipaggiamento del CTX beta 450 TC garantisce una lavorazione flessibile e produttiva di pezzi complessi. In tema d’automazione, il modello offre un caricatore a portale integrato, disponibile in opzione, che può gestire contemporaneamente due componenti di peso fino a 15 kg. Il magazzino utensili alloggia fino a 200 utensili e può essere caricato in tempo mascherato durante la lavorazione. Sono disponibili anche soluzioni flessibili d’automazione universale, come il robot Robo2Go Turning. Potenti feature aumentano l’efficienza di CTX beta 450 TC, così come la dotazione software. Il controllo Sinumerik One più rapido, i flussi di lavoro basati su app, con OP Workbench e 3D Shopfloor Programming, supportano i processi di tempi e metodi e la programmazione orientata all’officina. Un altro contributo all’aumento dell’efficienza è dato dalla riduzione del consumo energetico di quasi il 30% rispetto a una macchina di riferimento simile.
Il caricatore a portale, disponibile in opzione sul CTX beta 450 TC di DMG MORI, può gestire contemporaneamente due pezzi di peso fino a 15 kg.
TEMPI CICLO DIMEZZATI
L’INDEX MS40C-8, distribuito in Italia da Synergon, può essere configurata con un massimo di 18 slitte a CNC (X/Z), assi Y addizionali e mandrini sincronizzati per la lavorazione posteriore. Sono disponibili numerosi utensili, sia fissi che motorizzati, per la lavorazione frontale e quella posteriore. L’apertura frontale della macchina e la disposizione a V delle unità portautensili sui mandrini di lavorazione assicurano che il metodo di lavoro sia determinato solo da una sequenza tecnologica ottimale. Ad esempio, le operazioni di lavorazione esterna e interna, con utensili fissi o motorizzati, possono essere eseguite in ogni stazione. L’ampia area di lavoro è accessibile tramite due porte che scorrono lateralmente, riducendo i tempi d’attrezzamento. Il posizionamento intelligente delle slitte assicura un flusso di trucioli libero da ostacoli. Il cuore di questo tornio automatico plurimandrino è il tamburo mandrino compatto, che prevede otto mandrini motorizzati con sistema refrigerante a fluido e tecnologia sincronizzata (massimo 7.000 giri/min, 24 kW, 57 Nm). Grazie al maggior numero di mandrini principali e unità portautensili, MS40C-8 può eseguire, con un’unica operazione, la lavorazione completa di parti anche molto complesse. Sono inoltre previsti fino a due mandrini sincronizzati orientabili, ognuno in grado di lavorare fino a sette utensili per la lavorazione posteriore, di cui quattro possono essere motorizzati. Una novità è che due degli utensili per la lavorazione posteriore possono lavorare sul pezzo in contemporanea.
Il tornio automatico plurimandrino INDEX MS40C-8, distribuito nel nostro Paese da Synergon, è versatile ed economicamente vantaggioso anche su pezzi semplici.
I punti di forza dell’MS40C-8 sono però la versatilità e la vantaggiosità economica, anche su pezzi più semplici. Infatti, se i componenti da lavorare necessitano solo di pochi utensili, la macchina può essere utilizzata in doppio ciclo, a quattro mandrini, possibilità integrata già nella versione standard. Scegliendo tale configurazione, si avranno a disposizione due macchine a quattro mandrini, ognuna con un mandrino sincronizzato per la lavorazione posteriore. Ogni ciclo di lavoro produrrà non uno, ma due pezzi finiti, dimezzando i tempi ciclo. INDEX MS40C-8 offre anche altre opportunità che aumentano la produttività: ad esempio è utilizzabile come macchina con sei stazioni per la lavorazione principale e due per la lavorazione posteriore. L’utilizzatore può sfruttare il secondo mandrino sincronizzato per eseguire la lavorazione posteriore su un secondo pezzo in parallelo, ottenendo due pezzi in contemporanea, dimezzando i tempi per la lavorazione posteriore. ©TECN’È
INDEX MS40C-8 può essere configurato con un massimo di 18 slitte a CNC (X/Z), assi Y addizionali e mandrini sincronizzati per la lavorazione posteriore.