Il sito di Miskin, acquisito da Renishaw nel 2011, è attualmente oggetto di un’importante opera di ampliamento.
Renishaw nasce nel 1973 da un’intuizione di Sir David McMurtry. Da allora è passato mezzo secolo, la tecnologia si è evoluta ma l’obiettivo resta invariato: fornire gli strumenti per ottenere il miglior risultato possibile nei processi produttivi.
di Andrea Pagani
Molte storie avvincenti cominciano con un singolo, semplice evento. Come, per esempio, quella di David McMurtry che, mentre lavorava per Rolls Royce, era alla ricerca di una soluzione che gli permettesse di semplificare il controllo e l’ispezione dei pezzi sulle macchine di misura a coordinate.
Da quell’esigenza è nata l’intuizione: siccome all’epoca (erano i primi anni ‘70) non esisteva un prodotto simile, perché non realizzarlo?
Un concetto elementare, sulla base del quale McMurtry nel 1973 ha fondato Renishaw. Oggi sono passati 50 anni, la tecnologia si è evoluta e Renishaw è diventata un’azienda di riferimento nella metrologia e nell’ispezione, ma il principio di base che ne guida lo sviluppo è rimasto il medesimo.
Roberto Rivetti, Amministratore Delegato della filiale italiana di Renishaw, durante l’evento per festeggiare i 50 anni dell’azienda.
UNA CRESCITA ESPONENZIALE
Sono molte le milestone che nel corso di questi 50 anni hanno caratterizzato la crescita di Renishaw: nel 1977 viene inventata la prima sonda per macchina utensile, nel 1981 arriva la prima filiale estera a Chicago, mentre nel 1985 l’azienda si trasferisce nel quartier generale di New Mills (UK). Nel 1989 apre la filiale italiana e nel 1992 viene introdotto RAMTIC, un sistema interno ancora in uso per la produzione di componenti.
La sonda di misura era dunque solo la punta di quello che si sarebbe rivelato un enorme iceberg. Dopo aver cominciato con singoli prodotti pensati per soddisfare esigenze molto specifiche, Sir David McMurtry (nel 2001 è stato insignito del titolo di Cavaliere del Regno Unito) ha compreso come il segreto stesse nel controllo di processo. Renishaw è infatti un’azienda manifatturiera che affronta ogni giorno le stesse sfide dei propri clienti. In altre parole, è il tester perfetto per le proprie soluzioni.
“Alla fine tutto può essere riassunto nel controllo di processo”, spiega Roberto Rivetti, Amministratore Delegato della filiale italiana di Renishaw. “Conoscere i parametri di funzionamento di un impianto e il loro effetto durante un processo produttivo consente di averne il controllo. In caso di variazioni, si può intervenire in tempo reale affinché il tutto rimanga entro le tolleranze di produzione e di funzionamento stabilite”.
Il quartier generale Renishaw di New Mills (UK).
AFFRONTARE LE SFIDE DA UN DIVERSO PUNTO DI VISTA
Inutile negarlo: qualunque sia il punto di vista, le aziende manifatturiere sono alla ricerca della ricetta in grado di assicurare i migliori risultati. Negli ultimi anni, complici anche la pandemia e l’incremento dei costi di materie prime ed energia, si è reso evidente quanto processi stabili e affidabili possano ridurre le variabili totali da gestire. Una questione apparentemente semplice, la cui risposta non è affatto banale.
“L’evoluzione tecnologica nel corso degli anni ha mostrato diversi notevoli balzi in avanti, ma per il resto si tratta di piccoli step legati a semplici incrementi di prestazioni”, aggiunge Rivetti. “Niente di stravolgente: un tempo c’erano macchine per tornire, altre per fresare, altre ancora per rettificare. Oggi ci sono modelli multitasking, in grado di svolgere due o più operazioni contemporaneamente e in modo più rapido e produttivo. Ma stiamo pur sempre parlando delle medesime operazioni: difficile spingersi troppo in là con i parametri senza rischiare di danneggiare macchine o pezzi. Abbiamo però compreso come l’unità di misura della produttività non fosse banalmente la potenza di una macchina utensile o la sua capacità di lavorare più velocemente, bensì la somma di tutte le variabili utili per ottenere il risultato voluto, cioè il pezzo entro le tolleranze imposte, con i costi e nei tempi stabiliti”.
Ed eccoci di nuovo al processo: comprenderlo e conoscerne l’esito dei diversi parametri è la base per un uso ottimale delle risorse a propria disposizione.
RCS L-90 ballbar montato tra un braccio robotico e una sfera di riferimento all’interno di una cella automatica.
L’IMPORTANZA DI CONOSCERE IL PROCESSO
Rispetto ad altre nazioni, l’Italia vanta una grande esperienza nel mondo della meccanica. Un vantaggio non indifferente, ce lo riconoscono in molti, ma che può diventare un freno nel momento del cambiamento.
“Sono sempre più numerose le nazioni giovani che si affacciano su questo settore”, prosegue Rivetti. “Hanno macchine più nuove, non hanno particolari preconcetti e sfruttano senza problemi le tecnologie più all’avanguardia. Questo nel medio-lungo periodo paga e, se non cambiamo mentalità, ci darà del filo da torcere. In altre parole, avere un processo ottimizzato può essere un falso amico poiché ci fa pensare di essere in una condizione perfetta, quando in realtà c’è sempre del margine di miglioramento. E anche qualora non ce ne fosse, conoscere con esattezza ciò che si sta facendo e l’impatto di ciascuna attività ci mette al riparo da eventuali scossoni di mercato, poiché ci permetterà di intervenire sulle variabili che conosciamo e padroneggiamo per limitare i danni di quelle sulle quali non abbiamo il controllo, come il costo delle materie prime e dell’energia o le dinamiche legate alla logistica internazionale. Meno sarà influenzabile dalle diverse variabili, più il mio processo sarà solido e produrrà esattamente ciò che voglio. È il concetto dell’automazione, inteso nel senso più ampio del termine”.
AUTOMAZIONE IN PIENA SALUTE
Si è parlato tanto di quanto l’automazione sia indispensabile per ottenere processi accurati, ripetibili e produttivi. Ma chi pensa a far sì che l’automazione stessa risulti ben configurata e correttamente operativa?
Con la nuova linea RCS, Renishaw propone una soluzione che va esattamente in questa direzione. Si tratta di prodotti studiati per risolvere alcune delle principali problematiche che affliggono il settore dell’automazione industriale.
RCS L-90, ad esempio, è un dispositivo ballbar che migliora l’accuratezza dei sistemi robotizzati, accorcia i tempi di implementazione e monitora lo stato dei robot con semplici routine tramite il pacchetto software in dotazione.
RCS T-90 è invece un sistema tri-ballbar che aiuta a identificare le cause alla base di prestazioni scarse, con test approfonditi e dettagliati per l’acquisizione di informazioni critiche sui robot, come per esempio la rimasterizzazione degli offset dei giunti su posizioni calcolate, l’esecuzione di routine di masterizzazione/ripristino e il tracciamento delle prestazioni dei percorsi 3D.
Il terzo prodotto è RCS serie P, che permette di integrare all’interno di una cella robotizzata una soluzione permanente di ispezione per abilitare funzioni di metrologia in-process e ripristino automatico dei processi di automazione.
La sonda wireless RMP24-micro vanta dimensioni di soli 24 mm di diametro e 31,4 mm di lunghezza.
MISURA IN-PROCESS A LIVELLO MICRO
La misura in-process è una tecnologia ormai apprezzata da molte officine, ma in alcuni casi fatica a ritagliarsi uno spazio nei cicli di lavoro delle macchine utensili.
Talvolta si tratta effettivamente di impedimenti tecnici: a causa delle loro dimensioni, le sonde tradizionali non riescono a raggiungere tutti i punti previsti all’interno di particolari molto piccoli.
A questa esigenza offre una risposta la sonda wireless RMP24-micro che, con i suoi 24 mm di diametro e 31,4 mm di lunghezza, consente di arrivare là dove le altre sonde non arrivano.
Le dimensioni “micro” non implicano rinunce tecniche: RMP24-micro assicura infatti una ripetibilità di misura di 0,35 micron e forze di tastatura molto basse, ideali per i particolari più piccoli e delicati.
Sfrutta inoltre il nuovo protocollo di trasmissione radio di Renishaw a spettro diffuso con salto di frequenza (FHSS) a 2,4 GHz tramite interfaccia RMI-QE, che risulta molto affidabile e conforme a tutte le normative internazionali sulle trasmissioni radio in un campo operativo fino a 5 m.
La tecnologia FHSS consente infatti un rapido cambio di canale senza interruzione delle comunicazioni, utile per la continuità di esercizio anche in presenza di altri dispositivi wireless basati su Wi-Fi, Bluetooth o microonde.
Tramite Renishaw Central, i dati possono essere visualizzati, ordinati, filtrati e tracciati.
UNA VERA SMART FACTORY
Ciascun dispositivo per la metrologia Renishaw trasforma una macchina in un sistema intelligente, capace di valutare l’andamento del processo ed eventualmente correggerlo.
Ma in un’epoca di totale digitalizzazione, non possono mancare piattaforme in grado di acquisire, gestire e analizzare i dati provenienti da ciascuna di esse per ottenere un ulteriore livello di valutazione.
Questo compito spetta a Renishaw Central, la soluzione per la gestione della connettività e dei dati produttivi che ottimizza la produttività, la capacità e l’efficienza delle diverse attività.
I dati acquisiti vengono resi disponibili in modo centralizzato per analisi e verifiche da effettuare direttamente in loco o in maniera decentralizzata.
Interessante in tal senso la funzione software IPC (Intelligent Process Control), che consente di aggiornare i parametri del processo di produzione. La sua capacità di prevedere, individuare e correggere gli errori nei processi, ancora prima che si verifichino, permette di introdurre soluzioni di automazione sempre più sofisticate e processi che migliorano la produttività a lungo termine, la capacità e l’efficienza.
FOCUS: DIMOSTRARE ANZICHÉ SPIEGARE
Oltre al quartier generale di New Mills, nel 2011 Renishaw ha espanso la propria capacità produttiva grazie all’acquisizione del sito di Miskin, nel Galles meridionale. Oggi l’espansione continua, grazie al progetto di ampliamento degli stabilimenti con innovativi fabbricati pensati per accogliere nuove linee produttive dedicate a lavorazioni in piccoli volumi di molti prodotti diversi. Naturalmente qui viene messa in pratica la filosofia dell’azienda, e i risultati dimostrano la bontà delle scelte compiute: sono 69 le macchine connesse a Renishaw Central e tutte e due le sedi hanno registrato una riduzione dei tempi di inattività imprevisti, dovuti ad arresti dei sistemi di automazione. ©TECN’È
Il controllo di processo è una costante che può essere riscontrata in tutte le soluzioni Renishaw, come nel presetting utensili HPMA-X in configurazione a sonda singola.
