BMW Group si rifornirà di alluminio prodotto utilizzando l’elettricità solare.
Grazie alla partnership con Emirates Global Aluminium, BMW Group prevede di rifornirsi di alluminio prodotto con energia verde a lungo termine, con una riduzione di emissioni di anidride carbonica pari a circa 2,5 milioni di tonnellate entro il 2030.
di Susanna Borghetti
BMW Group si rifornirà di alluminio prodotto utilizzando l’elettricità solare. Per il Gruppo si tratta di un’importante tappa verso l’obiettivo di ridurre del 20%, entro il 2030, le emissioni di anidride carbonica all’interno della propria rete di fornitori.
La produzione di alluminio è ad alto consumo energetico, ma utilizzando energia verde, come l’elettricità solare, è possibile ridurre notevolmente le emissioni di anidride carbonica. Per questo motivo BMW Group prevede di rifornirsi di alluminio prodotto con energia verde a lungo termine, risparmiando circa 2,5 milioni di tonnellate di emissioni di anidride carbonica nei prossimi dieci anni, pari a circa il 3% degli obiettivi di anidride carbonica che il Gruppo ha fissato per la sua rete di fornitori.
“Aspiriamo ad essere all’avanguardia nella sostenibilità e ad attuare i nostri obiettivi in modo sistematico. Saremo in grado di raggiungere oltre il 50% dei nostri traguardi nella riduzione di anidride carbonica utilizzando energia verde e l’impiego di elettricità solare per la produzione di alluminio è un passo importante in questa direzione”, ha dichiarato il Dott. Andreas Wendt, membro del CdA di BMW AG e Responsabile del Purchasing and Supplier Network.
L’alluminio prodotto tramite energia solare viene lavorato nella fonderia di metalli leggeri dello stabilimento BMW di Landshut, in Germania, per realizzare componenti per la carrozzeria e per i propulsori, compresi quelli necessari per i motori elettrici. L’approvvigionamento di 43.000 t di alluminio grazie all’energia solare, per un valore milionario a tre cifre, fornirà quasi la metà del fabbisogno annuale della fonderia di Landshut.
BMW Group prevede di rifornirsi di alluminio prodotto con energia verde a lungo termine, producendo un risparmio di circa 2,5 milioni di tonnellate di emissioni nei prossimi dieci anni.
LA CHIAVE PER LA SOSTENIBILITÀ
L’incremento della mobilità elettrica comporta che una percentuale molto maggiore delle emissioni di anidride carbonica del ciclo di vita di un veicolo sia prodotta a monte, nella rete dei fornitori. In un veicolo elettrificato, infatti, le emissioni dalla fase di utilizzo sono molto più basse, ma la produzione di celle di batterie o di alluminio è molto dispendiosa in termini di energia. Senza misure correttive, le emissioni di anidride carbonica per veicolo, nella supply chain di BMW Group, aumenterebbero di oltre un terzo entro il 2030. L’azienda non solo vuole fermare questa tendenza, ma anche invertirla, riducendo le emissioni per veicolo del 20% rispetto ai livelli del 2019.
Se quindi BMW Group ha attuato degli accordi con i fornitori delle celle di batteria di quinta generazione affinché sia utilizzata soltanto energia verde durante la produzione, oggi la casa automobilistica compie il passo successivo, approvvigionandosi di alluminio prodotto con energia verde. Con il decollo della mobilità elettrica, e grazie alla sua leggerezza, l’alluminio diventerà sempre più importante per compensare il peso ingente delle batterie all’interno dei veicoli elettrificati.
Tuttavia, generare l’elettricità necessaria per realizzare l’alluminio primario - ovvero quello ottenuto direttamente dal composto minerale allumina - produce circa il 60% delle emissioni di gas serra dell’industria globale dell’alluminio. L’uso dell’elettricità solare è quindi una leva efficace per ridurre le emissioni di anidride carbonica associate al processo di fusione dell’alluminio stesso.
EGA è attualmente la prima azienda al mondo a utilizzare l’elettricità solare anche per la produzione commerciale di alluminio CelestiAL che, inizialmente, verrà fornito esclusivamente al Gruppo BMW.
DAL DESERTO ALLA FABBRICA
BMW Group ha un rapporto di lunga data con la Emirates Global Aluminium (EGA) per la fornitura di alluminio primario. EGA è attualmente la prima azienda al mondo a utilizzare l’elettricità solare anche per la produzione commerciale di alluminio che, inizialmente, verrà fornito esclusivamente alla casa automobilistica.
Il fornitore ottiene l’elettricità necessaria alla produzione dal Mohammed Bin Rashid Al Maktoum Solar Park, situato nel deserto fuori Dubai e destinato a diventare il più grande parco solare del mondo. L’area è gestita dalla Dubai Electricity and Water Authority, che fa certificare da terzi l’elettricità prodotta in modo sostenibile, tracciabile e trasparente.
Abdulnasser Bin Kalban, AD di EGA, ha dichiarato: “Siamo lieti di avere BMW Group come primo cliente per l’alluminio CelestiAL a basso contenuto di carbonio. L’alluminio è leggero, forte, riciclabile all’infinito, ecco perché gioca un ruolo così importante nello sviluppo di una società più sostenibile. Inoltre, viene prodotto utilizzando una fonte di energia naturale come quella solare, abbondante nel nostro ambiente desertico”.
Anche il Dr. Wendt ha aggiunto: “In EGA abbiamo trovato un partner forte, che ha a cuore lo sviluppo sostenibile tanto quanto noi. L’alluminio gioca un ruolo importante nella mobilità elettrica e utilizzare quello prodotto in modo sostenibile è estremamente importante per la nostra azienda”.
La fonderia è la più grande unità di produzione dello stabilimento BMW di Landshut e l’unico impianto europeo del Gruppo specializzato nella fusione di metalli leggeri.
FONDERIA ALL’AVANGUARDIA
La fonderia è la più grande unità di produzione dello stabilimento BMW di Landshut e l’unico impianto di produzione europeo del Gruppo specializzato nella fusione di metalli leggeri. L’anno scorso, gli oltre 1.600 dipendenti della fonderia hanno prodotto un totale di 2,9 milioni di componenti fusi. L’ambito produttivo comprende componenti per motori, come teste cilindro e carter, componenti per propulsori elettrici e componenti strutturali su larga scala per le carrozzerie dei veicoli. Si tratta di una delle fonderie più all’avanguardia del mondo: i suoi processi di produzione innovativi e sostenibili hanno vinto numerosi premi e annoverano diverse certificazioni, come quella per l’utilizzo sostenibile dell’alluminio nel dicembre 2019.
Soddisfa, inoltre, gli standard dell’Aluminium Stewardship Initiative (ASI), organizzazione internazionale senza scopo di lucro che mira a massimizzare il contributo dell’alluminio in una società sostenibile e definisce criteri di sostenibilità per una catena del valore dell’alluminio responsabile.
Per produrre parti fuse, la fonderia utilizza anche la formatura di anime in sabbia, create utilizzando leganti inorganici e rendendo il processo di fusione praticamente privo di emissioni. La produzione standard di componenti fusi viene effettuata con cinque diversi metodi, a seconda del concept, dei requisiti tecnologici e del volume di produzione.
FOCUS: RICICLARE PER CRESCERE
Oltre a utilizzare energia verde per produrre alluminio, BMW Group sta anche compiendo dei progressi per salvaguardare le riserve di materie prime essenziali, aumentando la percentuale di quelle riciclate entro il 2030 e riutilizzandole più volte, all’interno di un’economia circolare. Allo stesso tempo, il Gruppo sta inserendo l’impronta di carbonio come nuovo requisito per l’aggiudicazione dei contratti da parte dei fornitori, e ha già iniziato ad attuarlo per le gare con il maggiore impatto nel 2020. Queste misure stanno dando risultati nella BMW iX: affidarsi all’energia verde rinnovabile per produrre le celle della batteria, in combinazione con un maggiore utilizzo di materiale secondario, riduce le emissioni nella catena di fornitura di questa auto del 17%.
BMW Group mira ad avere più di sette milioni di veicoli elettrificati su strada entro il 2030, due terzi dei quali completamente elettrici. Per raggiungere l’obiettivo, la casa automobilistica sta lavorando per assicurare non solo che la catena di fornitura possa gestire la crescita dei volumi, ma che possa anche implementare i requisiti per lo sviluppo sostenibile. In questo modo, BMW Group Purchasing contribuisce in maniera vitale alla transizione dell’azienda verso la mobilità elettrica. ©ÈUREKA!
Lo scorso anno, gli oltre 1.600 dipendenti della fonderia di Landshut hanno prodotto un totale di 2,9 milioni di componenti fusi.