Phoenix Contact dedica alla sicurezza il suo nuovo programma Digital Safety Solutions, destinato a supportare gli operatori nella gestione della sicurezza di macchine e impianti lungo tutto il loro ciclo di vita.

Dal 2001 Phoenix Contact, produttore mondiale di automazione industriale, propone al mercato componenti e soluzioni integrate, complesse e configurabili per la sicurezza di persone, processi e macchinari.

di Francesca Nebuloni

La sicurezza di macchine e impianti è un tema fondamentale per garantire la sicurezza degli operatori. Oggi Phoenix Contact, importante produttore di soluzioni per l’automazione industriale, dedica alla sicurezza il suo nuovo programma Digital Safety Solutions, destinato a supportare gli operatori nella gestione della sicurezza di macchine e impianti lungo tutto il loro ciclo di vita.

Digital Safety Solutions si rivolge a tutti coloro che si confrontano con gli aspetti della sicurezza, come ad esempio, costruttori di macchine, System Integrator e End User, e si pone l’obiettivo di aiutare i propri clienti a sviluppare le competenze specifiche, supportandoli nella scelta delle metodologie adeguate e a compiere il processo di conformità realizzando impianti sicuri.

Il team interno Digital Safety Solutions dispone di una consolidata esperienza, frutto di decenni di partecipazione a comitati normativi internazionali e a una lunga attività sul campo.

ESPERTI AL SERVIZIO DELLA SAFETY

Le competenze specifiche in ambito sicurezza del macchinario e degli impianti sono un patrimonio in continua evoluzione, poiché i concetti alla base della materia, legati al progresso tecnologico e alle mutazioni del contesto sociale, sono tutt’altro che statici e consolidati. I rapidi mutamenti dello “stato dell’arte” cui fare riferimento si riflettono nei contenuti delle norme tecniche ed obbligano gli esperti e i responsabili Safety ad uno sforzo continuo di aggiornamento.

A complicare ulteriormente la situazione contribuisce poi la forte interdipendenza tra soluzioni Safety ed ambiente operativo. Per identificare quali tra le possibili soluzioni di sicurezza sia quella più adeguata ad una problematica è dunque fondamentale anche eseguire un’analisi approfondita delle specifiche relative alla singola realtà in cui essa andrà a trovare applicazione.

Consapevole dell’importanza e della necessità di un approccio professionale alla sicurezza, Phoenix Contact si è strutturata con un team dedicato, competente e qualificato, che oggi è a disposizione degli operatori per affiancarli nella gestione di tutte le problematiche legate alla sicurezza di macchine e impianti.

Il team interno Digital Safety Solutions, composto da 10 persone, dispone di una consolidata esperienza frutto di decenni di partecipazione a comitati normativi internazionali e a una lunga attività sul campo, nei processi di progettazione, produzione, validazione e certificazione di macchine e impianti. L’expertise dei membri del team è attestata da qualifiche e certificazioni rilasciate dal primario ente multinazionale TÜV.

UNA PROPOSTA SU MISURA

Dal momento che le esigenze di sicurezza in ambiente industriale possono essere estremamente vaste e variegate, Digital Safety Solutions offre un ampio spettro di servizi, fruibili sia come servizi stand- alone sia in combinazioni più o meno articolate per sviluppare un vero e proprio percorso operativo su misura, il tutto sempre indipendentemente dai prodotti installati o dalle tecnologie utilizzate in caso di macchinari già esistenti.

Il pacchetto Digital Safety Solutions si articola su quattro direttrici principali: Marcatura CE, Messa a norma di macchine o impianti, Safety Data Monitoring e Formazione.

Il servizio di Safety Data Monitoring (SDM) rende possibile il monitoraggio e l’analisi da remoto dell’operatività dei dispositivi di sicurezza della macchina o dell’impianto.

MARCATURA CE

Seguendo un ipotetico percorso operativo, la gamma di servizi associati al processo di Marcatura CE parte da una preliminare individuazione delle direttive e norme di riferimento, per proseguire con la vera e propria analisi del rischio in accordo alla norma ISO 12100 e/o norme di tipo C specifiche, con rilascio di rapporto tecnico. Prevede poi: il supporto nell’individuazione delle soluzioni tecniche atte alla riduzione dei rischi evidenziati, con redazione di rapporto tecnico indicante soluzioni, prodotti necessari, schemi di montaggio e di collegamento degli stessi; l’assistenza alla redazione o la redazione completa del manuale di uso e manutenzione relativo alla macchina; la stesura della Dichiarazione di Conformità e l’assemblaggio del file tecnico con descrizione dei requisiti essenziali di sicurezza applicabili e delle soluzioni tecniche adottate, con riferimento alle norme applicate, ma anche l’elaborazione della documentazione tecnica necessaria in caso di “quasi macchine”, con esempi di assemblaggio o integrazione.

MESSA A NORMA DI MACCHINE O IMPIANTI

I servizi associati alla messa a norma di macchine o impianti sono finalizzati ad intervenire su macchine o impianti già in uso mediante quattro diverse attività principali, sempre eseguibili l’una indipendentemente dall’altra o in sequenza per una soluzione completa.

La prima attività, definita Assessment, ha come scopo la verifica in termini generali della rispondenza della macchina ai requisiti minimi di sicurezza richiesti dalle normative vigenti. Nel caso questa prima valutazione non dimostri la piena rispondenza della macchina oggetto di studio, vengono individuati e indicati in apposito rapporto tecnico gli interventi necessari all’implementazione delle misure di sicurezza necessarie per il raggiungimento dell’adeguato livello di sicurezza della macchina.

L’Engineering Review si pone idealmente come passo immediatamente successivo, e prevede la progettazione di quelle funzioni di sicurezza precedentemente identificate come mancanti e necessarie per un adeguato livello di sicurezza della macchina oggetto di analisi.

Mediante la cosiddetta Remediation, invece, si provvede alla fornitura e installazione sulla macchina o sull’impianto dei dispositivi e delle soluzioni tecnologiche adeguate al raggiungimento del necessario livello di sicurezza.

La Validation, infine, si pone come ultima fase dell’ipotetico percorso e prevede che gli interventi eseguiti vengano certificati attraverso il rilascio, laddove previsto, di una Dichiarazione di Conformità in attinenza ai relativi riferimenti legislativi o norme tecniche.

SAFETY DATA MONITORING

Frutto dell’esperienza sulla digitalizzazione maturata all’interno dell’azienda, il servizio di Safety Data Monitoring (SDM) rende possibile il monitoraggio e l’analisi da remoto dell’operatività dei dispositivi di sicurezza della macchina o dell’impianto. Alla sua base, vi è l’installazione su una macchina o un impianto industriale di un sistema di rilevamento dati associato ai dispositivi e alle funzionalità di sicurezza.

I dati Safety così acquisiti vengono gestiti garantendo i più elevati standard di Security e trasferiti in remoto per la loro storicizzazione ed analisi. Disporre di dati precisi sulle modalità operative reali è infatti il primo passo per gestire al meglio i processi di manutenzione, a patto di trattare in modo corretto quanto rilevato per ricavarne le informazioni utili. I dati raccolti permettono infatti di eseguire delle statistiche e creare trend, trovando soluzioni per aumentare la protezione o per effettuare sostituzioni di componenti mirate a rispondere meglio alle specifiche esigenze di lavorazione.

Safety Data Monitoring rappresenta quindi un esempio concreto di come la digitalizzazione abbia portato allo sviluppo di nuovi strumenti e risorse per rendere ancora più semplice ed efficace anche la gestione della Sicurezza.

L’attività di formazione nasce dalla consapevolezza della necessità di un’istruzione continua, che permetta di ottenere un’adeguata e puntuale conoscenza della gestione della sicurezza.

FORMAZIONE

L’attività di formazione nasce dalla consapevolezza della necessità di un’istruzione continua, che permetta di ottenere un’adeguata e puntuale conoscenza della materia.

I risvolti etici, legislativi o anche solo di mancata produttività derivanti da una cattiva gestione della sicurezza industriale non rendono infatti consigliabile ignorare l’aggiornamento, spesso frequente, dei riferimenti legislativi e normativi applicabili e, soprattutto, dei loro contenuti.

Vengono pertanto offerti sia corsi specialistici “a calendario”, articolati su tre macro argomenti - Direttiva Macchine, Sicurezza Funzionale ed Equipaggiamento Elettrico delle Macchine- sia attività ritagliate verticalmente sulle specifiche necessità di ogni singolo fruitore.

UN PARTNER PER L’INTERA FILIERA

La proposta di Phoenix Contact non è solamente una semplice consulenza, ma è un approccio completo, un programma organico che alla consulenza affianca il servizio, il supporto nella realizzazione applicativa e le attività di formazione, organizzate in proposte modulari liberamente combinabili per rispondere alle singole necessità di tutte le figure della filiera. Progettare ex-novo una macchina o un impianto richiede infatti di affrontare aspetti decisamente diversi rispetto a quelli rilevanti in caso di attività di adeguamento di macchine o impianti già esistenti e funzionanti.

Prendendo in esame il costruttore di macchine, è altamente probabile che egli senta come prioritarie le necessità di tenersi informato sui frequenti aggiornamenti normativi internazionali e la scelta di soluzioni Safety che assicurino la massima produttività del macchinario. Differentemente, il System Integrator si troverà frequentemente nella situazione di dover gestire le problematiche derivanti dall’integrazione sulla linea di più macchine. Sebbene esse siano intrinsecamente sicure, questo livello di sicurezza potrebbe declassarsi quando vengono messe in relazione con altre macchine o dispositivi, dal momento che ogni modifica o interconnessione di segnali può comportare nuovi rischi sull’impianto. Infine, l’End User potrebbe ritenere più stringente la necessità di verificare costantemente la conformità dei propri impianti, per garantire che l’usura non porti ad un calo del livello di sicurezza funzionale delle macchine. ©TECNeLaB