GUNA, azienda leader in Italia nel settore della produzione e distribuzione di farmaci di origine biologico-naturale, è controllata dalla famiglia Pizzoccaro, che siede nel Consiglio di Amministrazione.
Azienda esperta nella produzione e distribuzione di farmaci di origine biologico-naturale, GUNA S.p.A. dispone a Milano di un suggestivo stabilimento di produzione che si è arricchito di un avveniristico impianto per il riempimento degli iniettabili.
di Simona Recanatini
Fondata nel 1983, GUNA S.p.a. è una nota azienda farmaceutica italiana che sviluppa proposte terapeutiche d’avanguardia: attualmente è il leader nazionale nella medicina dei bassi dosaggi di origine biologico-naturale. Fin dalla sua nascita si è posta un obiettivo ben delineato e strutturato: favorire il benessere psicofisico delle persone sviluppando un approccio verso la salute basato sulla prevenzione e su cure ispirate dalla natura, il GUNA Lifestyle. Negli ultimi 20 anni GUNA ha registrato un trend di crescita di fatturato fino a doppia cifra, in controtendenza rispetto all’andamento del mercato di riferimento: vanta vendite per 55 milioni di euro (bilancio al 31 dicembre 2020), pari al 31% del mercato complessivo del comparto omeopatico in Italia, Paese che in Europa rappresenta il terzo mercato per il settore. L’azienda produce un’ampia gamma di medicinali omeopatici, dispositivi medici, cosmetici e integratori alimentari d’avanguardia, accanto alla distribuzione di medicinali e integratori delle più prestigiose aziende straniere (Heel, Symbiopharm, Labo’Life, Bioline International, Catalysis).
GUNA è controllata dalla famiglia Pizzoccaro, che siede nel Consiglio di Amministrazione. Il Presidente è il Dott. Alessandro Pizzoccaro, fondatore dell’azienda insieme alla moglie Adriana: oggi in azienda lavorano tre delle loro figlie mentre le altre due sono membri attivi del C.d.A.
Il Presidente del C.d.A. GUNA è il Dott. Alessandro Pizzoccaro, fondatore dell’azienda insieme alla moglie Adriana.
UNO STABILIMENTO DA PREMIO
A Milano, in via Palmanova, GUNA possiede un suggestivo stabilimento, che si presenta come uno dei più moderni al mondo per la produzione e la ricerca scientifica. Per far spazio a nuove attività, infatti, nel 2007 GUNA decise di acquistare il vecchio stabilimento CIBA di Milano, quello dove un tempo si produceva la NeoCibalgina. L’edificio si sviluppa su una superficie di oltre 6.000 m2: è stato completamente trasformato dall’architetto Ivo Pellegri e ha vinto un premio a Bruxelles per la migliore facciata industriale europea, azzeccata e affascinante sintesi di luce e colore.
L’officina farmaceutica GUNA di Milano è destinata alla produzione di medicinali omeopatici in forme orali solide, liquidi per uso interno e forme iniettabili liquide a sterilizzazione terminale e di dispositivi medici in forma liquida iniettabile. I locali adibiti alla produzione, situati in aree classificate in accordo alle GMP (Good Manufacturing Practices, le Buone Norme di Fabbricazione), sono strutturati in ciascuno dei quattro piani dello stabilimento in maniera razionale, in modo da effettuare attività sempre omogenee tra loro ed evitare così interferenze nei flussi o contaminazioni tra i vari reparti. Presso l’officina è attivo un sistema di supervisione in grado di monitorare e gestire il sistema di condizionamento e monitoraggio ambientale ma anche di controllare e gestire le principali utilities e i macchinari dello stabilimento. A seconda della forma farmaceutica in lavorazione, il prodotto viene ripartito nel proprio reparto di confezionamento primario e secondario utilizzando macchine automatiche.
GUNA utilizza le più avanzate scoperte scientifiche e tecnologiche nella produzione dei propri medicinali, sfruttando le potenzialità di Industria 4.0.
INNOVAZIONE COSTANTE
La tecnologia e l’automazione ricoprono un ruolo fondamentale nella produzione farmaceutica in generale. E, nello specifico, GUNA è andata persino oltre questo concetto. “L’innovazione è in effetti un principio guida in GUNA, dal momento che da oltre tre decenni progettiamo, realizziamo e commercializziamo farmaci innovativi, efficaci e senza effetti collaterali”, esordisce Alessandro Pizzoccaro, Presidente del CdA di GUNA. “Con la consapevolezza che la condivisione delle conoscenze è fondamento dei nostri tempi, abbiamo anche trasformato tutti i nostri prodotti e processi in ‘Patent free’ e le stesse nostre pubblicazioni sono Copyleft, scelta piuttosto irrituale nel mondo farmaceutico. La tecnologia, infine, non fa eccezione: siamo sempre attenti a intercettare i ‘segnali deboli’ di innovazione e a integrarli in azienda. Non potremmo fare diversamente, perché la ricerca e il desiderio di continuo rinnovamento sono profondamente presenti nel DNA stesso di GUNA”, prosegue Pizzoccaro.
NUOVO IMPIANTO PER IL PACKAGING DEGLI INIETTABILI
Di recente GUNA si è dotata di un nuovo impianto per gli iniettabili, meccanizzato e automatizzato, per la produzione e il packaging (infialamento) dei flaconcini di liquido iniettabile per terapie di vario genere. L’impianto è costato circa 3 milioni di euro: con i volumi produttivi che è in grado di raggiungere, consente un risparmio di circa 800mila euro all’anno rispetto al precedente impianto. La capacità produttiva della vecchia linea era inferiore a 5 milioni di pezzi l’anno lavorando su singolo turno 6 giorni a settimana. Il nuovo impianto, invece, ha una capacità di 10 milioni di pezzi l’anno su singolo turno e 5 giorni lavorativi con l’attuale batch size. Raddoppiando il batch con un doppio turno, non possibile sulla vecchia linea, si arriva a 20 milioni di pezzi l’anno. Infine, la nuova linea necessita di tre operatori, quella precedente di due: la parte di lavaggio e sterilizzazione dei flaconi da riempire, in passato delegata al fornitore del vetro che li inviava sterili, oggi viene invece svolta da due macchine della nuova linea.
Di recente GUNA si è dotata di un nuovo impianto per gli iniettabili, meccanizzato e automatizzato, per la produzione e il packaging (imbottigliamento) dei flaconcini di liquido iniettabile per terapie di vario genere.
IN LINEA CON INDUSTRIA 4.0
“In GUNA tutti gli strumenti, i macchinari, le linee di produzione e gli impianti sono gestiti da PC, PLC o da sistemi di supervisione che ne controllano i parametri critici e il loro funzionamento. In particolar modo, con gli ultimi investimenti, GUNA ha deciso di sposare una gestione completamente integrata del processo sposando la filosofia e seguendo le linee dell’industria 4.0”, spiega il Presidente del C.d.A. GUNA.
“La nuova linea iniettabili appena installata è stata infatti progettata per ricevere direttamente gli ordini di produzione dal nostro ERP, il sistema di gestione integrato aziendale, attraverso uno SCADA, sistema di supervisione ad alto livello della linea, e inviarli alle macchine di processo. Oltre al monitoraggio di tutti i parametri critici per la produzione, le macchine stesse saranno in grado a fine produzione di dare un feedback all’ERP stesso completando in automatico i numeri di produzione. Lo SCADA, intermediario logico del processo, sarà in grado inoltre di generare analisi sulla produttività della linea, analizzare e comporre statistiche sulle efficienze, sulle cause di arresto e su tutti i parametri gestionali legati a una produzione. Lo scopo e la vision tecnica dell’azienda è di ripetere questo approccio su tutti i nuovi futuri investimenti in produzione e di integrare con upgrade successivi anche le gestioni delle linee già acquistate in passato”, spiega Alessandro Pizzoccaro.
Il nuovo impianto, invece, ha una capacità di 10 milioni di pezzi l’anno su singolo turno.
LE LINEE DEL PACKAGING
In GUNA, come abbiamo visto, tutte le linee di produzione sono linee automatizzate controllate da Panel PC e PLC che gestiscono ricette macchina, parametri critici, allarmi e conformità del prodotto. “La produzione avviene in linea, partendo da filling line, macchine di riempimento, che dosano in flaconi, sterili nel caso delle produzioni iniettabili, i prodotti liquidi o riempiono tubi in plastica per i solidi (granuli e globuli nel caso di medicinali omeopatici). Il prodotto così riempito nel suo pack primario in linea viene etichettato e astucciato, venendo così a comporre il prodotto finito limitando al minimo le operazioni manuali da parte degli operatori. Sulle ultime macchine di confezionamento secondario è presente un piccolo robot combi che deposita i flaconi riempiti all’interno di nest (supporti con alveoli in plastica) che infine vengono astucciati a comporre un prodotto multidose” prosegue Alessandro Pizzoccaro. Il trend di tutti i produttori di linee farmaceutiche, del resto, è sempre più orientato all’utilizzo di queste nuove tecnologie per sostituire un’operatività umana che può essere causa di errore con sistemi automatizzati, quindi controllati e ripetibili. “In più, stanno prendendo sempre maggiore importanza sistemi di controllo e supervisione basati su sensori ottici e telecamere come sistemi di controllo dei processi e della funzionalità delle macchine. Sistemi ormai consolidati sono i sistemi di ispezione ottica a garanzia di assenza di inclusioni all’interno di produzioni iniettabili, oppure sistemi di controllo del corretto codice di etichetta, astuccio e foglietto illustrativo per evitare errori sul pack secondario dei prodotti stessi, concetto che diventa vincolo normativo con la serializzazione per i prodotti farmaceutici”. E in futuro? “In un futuro prossimo, che ormai è presente, vedremo l’utilizzo di smart cameras, telecamere intelligenti, che si sostituiranno all’occhio esperto degli operatori per il controllo dei processi produttivi”, conclude Alessandro Pizzoccaro. ©ÈUREKA!
Lo stabilimento di GUNA è stato ideato dall’architetto Ivo Pellegri: ha vinto a Bruxelles un premio per la migliore facciata industriale europea, ardita sintesi di luce e colore.