Azienda anglo-francese di risorse naturali, Perenco sviluppa progetti oil & gas in Africa, Asia e nelle Americhe, continuando a portare sul mercato nuovi e profittevoli modelli di business.

Il passaggio a sistemi integrati di processo del gas offre maggior controllo, sicurezza e scalabilità, senza richiedere investimenti onerosi. Lo sa bene Perenco che, affidandosi a Rockwell e a ITEC, ha reso più efficiente un impianto gas in Africa.

di Carlo Martelli

L’ingegneria può esser definita come l’arte di applicare l’ingegno dove i professionisti, dopo aver considerato i problemi nella loro totalità, trovano modi creativi per risolverli. Alcune delle maggiori imprese ingegneristiche della storia, partite come sfide apparentemente insormontabili, quando superate hanno generato un enorme e continuativo valore.

L’oil & gas è uno di quei settori nei quali affrontando grandi problemi si conquistano quote di mercato. Qui, le aziende che identificano la sfida, e si assumono il rischio di risolverla, vengono premiate con un vantaggio competitivo che dura nel tempo. È il caso di Perenco, azienda anglo-francese di risorse naturali che da sempre integra il problem solving nel proprio DNA. Sviluppando progetti oil & gas in Africa, Asia e nelle Americhe, l’azienda ha continuato a crescere e a portare sul mercato nuovi e profittevoli modelli di business.

Perenco è in grado di produrre 1.200.000 t di GNL destinate all’esportazione e 26.000 t di gas nazionale per le famiglie del Camerun.

UN PROGETTO AMBIZIOSO

Un esempio di questa sua attitudine è l’impianto per la produzione di gas di Sanaga, che alimenta la centrale di Kribi nel sud-ovest del Camerun. Perenco, nel 2015, anziché costruire ex-novo un pozzo permanente di gas – processo che in genere richiede molti anni per essere portato a termine –ha deciso di optare per una soluzione alternativa, riconvertendo una nave e rendendo operativo il primo esempio al mondo di vascello galleggiante destinato alla liquefazione (FLNG). La nave, denominata Hilli Episeyo, oltre a ridurre di anni il tempo necessario per la messa in servizio, ha anche introdotto modalità più flessibili per il recupero del gas da riserve rimaste inutilizzate, in conformità con la legislazione locale.

La piattaforma offshore di Sanaga è controllata dal CPF, Central Process Facilities, l’impianto centrale di processo del gas di Perenco che si trova a Bipaga, sulla terraferma. L’impianto di Bipaga, che riceve gas naturale da Sanaga, dopo un trattamento a bassa temperatura, fornisce GNL, gas naturale liquefatto condensato, e GPL, gas di petrolio liquefatto, come sottoprodotto. Grazie a questi impianti, Perenco è in grado di produrre 1.200.000 t di GNL destinato all’esportazione e 26.000 t di gas nazionale destinato invece alle famiglie del Camerun.

Nel 2015, anziché costruire ex-novo un pozzo permanente di gas per l’impianto produttivo di Sanaga, nel sud-ovest del Camerun, ha riconvertito una nave, rendendo operativo il primo esempio al mondo di vascello galleggiante destinato alla liquefazione (FLNG).

UNA SCELTA NECESSARIA

La gestione operativa del pionieristico vascello FLNG richiede che i processi industriali e la sicurezza vengano controllati da un insieme distribuito di centri di comando. Il CPF è un componente essenziale nel coordinamento della catena di fornitura della produzione di gas.

Il precedente sistema di controllo distribuito (DCS) presentava una serie di problematiche. In primo luogo, non c’era alcun allineamento tra le componenti di processo e di sicurezza e ciò portava a inefficienze operative. Inoltre, la mancanza di informazioni diagnostiche imponeva la presenza in loco di personale addestrato all’identificazione e soluzione dei problemi. Infine, la piattaforma non aveva la scalabilità necessaria a un’espansione della capacità, messa a dura prova dall’aumento delle operazioni presso il campo di Sanaga.

Le problematiche sono risultate particolarmente evidenti al verificarsi di un particolare incidente, quando un problema di rete. individuato in fase avanzata e la cui risoluzione richiedeva l’intervento di tecnici specializzati, ha comportato una settimana di downtime e costi considerevoli. Tale evento ha messo in luce l’urgente necessità di disporre di sistemi maggiormente autonomi e della possibilità di risolvere più rapidamente i problemi.

Perenco si è trovata quindi di fronte a una scelta: aggiornare il sistema esistente o procedere con la sua completa sostituzione. Dopo un’analisi approfondita, l’azienda ha deciso di passare dal DCS esistente a un sistema integrato di controllo e sicurezza (ICSS) che fosse connesso alla centrale di dati di Perenco e ai punti di accesso remoto di Douala e Parigi, rispettivamente sede locale e centrale dell’azienda.

Questi nuovi requisiti hanno portato Perenco ad assegnare il contratto a ITEC Engineeringche, a sua volta, per poter coprire l’intera portata del progetto – dall’impianto elettrico e strumentale fino all’integrazione dell’ICSS dell’impianto – ha chiesto l’aiuto di Rockwell Automation, di cui era partner già da molto tempo.

UNA FIDUCIA DECENNALE

Tra queste tre realtà, Perenco, ITEC Engineering e Rockwell Automation esiste un rapporto ben consolidato nel tempo. Rockwell Automation collabora da decenni con Perenco ed è presente in impianti dislocati in varie località e Continenti. La presenza di alcune tecnologie per la sicurezza, firmate da Rockwell Automation, presso l’impianto di Bipaga, ha suggerito l’idea di proporre una soluzione integrata, in risposta alle specifiche esigenze di Perenco.

Del progetto Bipaga si è cominciato a parlare nel 2017, partendo da una stima dei costi. Sostituire il sistema esistente non sarebbe stato economico. Tuttavia, attraverso un’analisi costi benefici, ITEC Engineering ha dimostrato a Perenco che, benché fosse necessario un investimento iniziale per passare all’ICSS, i suoi costi di gestione quotidiana sarebbero stati molto meno onerosi di quelli della piattaforma esistente. Il costo totale di proprietà (TCO) è risultato un argomento estremamente convincente.

Il tema costi, inoltre, introduceva anche un’altra prospettiva. Il passaggio dalla precedente piattaforma di Bipaga a un sistema completamente nuovo avrebbe dovuto avvenire in tempi strettissimi. La nuova piattaforma avrebbe dovuto essere operativa nel giro di un anno; in caso contrario, Perenco avrebbe dovuto sostenere costi significativi – pari a centinaia di migliaia di dollari – per ogni giorno di non operatività del sistema.

In funzione di ciò, la forza del rapporto preesistente ha avuto un peso preponderante sulle decisioni di Perenco. Con una posta in gioco così alta sarebbe stato rischioso fidarsi di un’azienda qualsiasi. Avendo già lungamente collaborato con ITEC Engineering, Perenco sapeva che ci sarebbe stata una piena comprensione delle problematiche e, di conseguenza, sarebbe stata data massima priorità al rispetto delle scadenze. Per ciò che concerneva Rockwell Automation, oltre alla sua vasta e comprovata esperienza nell’industria petrolifera e del gas, figurava l’altro grande vantaggio rappresentato dalle relazioni già consolidate con i team operativi e di sicurezza di Perenco.

La nave, denominata Hilli Episeyo, oltre a ridurre di anni il tempo necessario per la messa in servizio, ha introdotto modalità più flessibili per il recupero del gas da riserve rimaste inutilizzate, in conformità con la legislazione locale.

MISSIONE COMPIUTA NEI TEMPI

È quindi stata fin da subito definita una tabella di marcia, ambiziosa ma realizzabile entro i tempi previsti. ITEC Engineering avrebbe assunto la responsabilità di specifiche, progettazione ingegneristica e processi di automazione, mentre Rockwell Automation avrebbe fornito il proprio sistema di controllo distribuito PlantPAx – che incorpora SIS, PCS e HIPPS –, insieme alla connettività, via EthernetIP, per consentire l’accesso remoto al FLNG dalle sale di controllo di Perenco site a Douala e Parigi. L’identificazione di efficienze e potenziali problemi sarebbe, invece, ricaduto come un compito da svolgere per tutti.

I componenti di PlantPAx sono stati pre-pacchettizzati permettendo a tutte le infrastrutture di essere integrate in un’applicazione globale, ciò ha consentito un considerevole risparmio in termini di tempi e costi di progettazione. Al momento del go-live, un anno dopo l’avvio del progetto, a Perenco è stato sufficiente “girare la chiave” per attivare tutti i componenti in sequenza.

La sfida di una strettissima data di consegna fissata per i test e l’implementazione non solo è stata rispettata, ma anche ampiamente vinta sia in termini di tempi che di costi.

OGGI TUTTO SCORRE

A un anno dall’implementazione, il raggiungimento di alcuni importanti benefici ha confermato la bontà della decisione presa da Perenco riguardo alla transizione dal proprio DCS. Tra i vantaggi rilevati figura sicuramente una maggiore stavilità: il PlantPAx di Rockwell prevede un’architettura multi-server e ciò si è tradotto nella possibilità per Perenco di espanderne l’operatività, aggiungendo facilmente nuovi processi. Situazione che l’azienda ha realizzato nell’ottobre 2019, rendendo operativi alcuni sistemi aggiuntivi senza aver mai dovuto interrompere i processi in corso, sul vascello o nel CPF.

In secondo luogo, Perenco dispone oggi di migliori capacità di integrazione: l’azienda ha ora un efficiente ICSS che riunisce in un’unica architettura tutti i sistemi di processo e sicurezza. Ciò abilita un’esperienza utente più fluida e risulta essere estremamente vantaggioso per chi lavora a Bipaga, sia in loco che da remoto, così come rappresenta un vantaggio per l’organizzazione più estesa, poiché, utilizzando la tecnologia Rockwell in diversi stabilimenti, Perenco può chiedere ai fornitori di standardizzare su Rockwell.

Non solo, la società dispone di un miglio sistema per la diagnostica: grazie alla natura aperta della tecnologia Rockwell, lo staff IT di Perenco ha notevolmente incrementato la propria capacità di monitorare le prestazioni dei sistemi di processo e di sicurezza presso il CPF e migliorato la reattività ai problemi, il tutto senza richiedere alcuna ingegnerizzazione in loco. Al fine di garantire il massimo livello di conformità dal punto di vista della sicurezza IT, Rockwell e ITEC Engineering hanno intenzionalmente coinvolto il team IT di Perenco nella definizione dei parametri dei sistemi.

Infine, Perenco ha aootenuto una garanzia di maggiore semplicità: è infatti molto più semplice manutenere e aggiornare l’ICSS di Rockwell, così come è molto più facile formare il personale sull’utilizzo dei propri sistemi e adattare i processi senza che insorgano nuove complicazioni.

L’esperienza di Perenco è stata così positiva che, solo un anno dopo l’implementazione di PlantPAx, l’azienda ha deciso di sostituire completamente il proprio DCS, predispondendo un sistema completamente integrato per la globalità delle proprie operation. Un fattore chiave di questa decisione è stato il rapporto esistente con ITEC Engineering e con i professionisti di Rockwell Automation. La profonda conoscenza delle attività ha permesso di fornire una soluzione superiore, e quindi, di permettere a Perenco di muoversi più rapidamente, continuare a far fronte a grandi sfide e ottenere un vantaggio che ha tutte le premesse per continuare a generare anche in futuro valore all’attività di Sanaga. Vincere la corsa contro il tempo per rendere operativi i sistemi ICSS del proprio impianto per la produzione di gas, in definitiva ha permesso a Perenco di non incorrere in gravi ripercussioni economiche dovute a ritardi. ©TECNeLaB

L’oil & gas è uno di quei settori nei quali affrontando grandi problemi si conquistano quote di mercato. Qui, le aziende che identificano la sfida, e si assumono il rischio di risolverla, vengono premiate con un vantaggio competitivo che dura nel tempo.