Il fermo macchina è un concetto sfuggente e difficile da misurare, proprio perché nella maggior parte dei casi non è monitorato e quindi non è visibile.
I compiti delle officine meccaniche sono sempre più articolati, il numero di pezzi per lotto tende a diminuire, i componenti e i materiali diventano più complessi. In questo scenario, SECO Consultancy offre ai clienti soluzioni efficaci in diversi contesti.
di Luigi Ortese
È sempre più importante per l’officina avere piena consapevolezza e un saldo controllo sul rapporto tra costi e ricavi: è una questione di sopravvivenza. Nell’attività di un’officina, infatti, ci sono decine di variabili che ne influenzano l’andamento, variabili di cui l’imprenditore deve tenere conto nel determinare la sua offerta al mercato. Una tra tutte è il costo macchina, vale a dire in che misura quest’ultimo influenza i costi complessivi della produzione del pezzo.
I fermi macchina hanno una serie di conseguenze sull’attività dell’officina che molti non prendono in considerazione.
Ciò che molti imprenditori non considerano è che la macchina, a partire dal momento in cui si apre l’officina fino all’orario di chiusura, ha un costo (a prescindere dal fatto che la si utilizzi o meno), che influenza costantemente i costi complessivi dell’azienda. È indispensabile quindi monitorare e visualizzare anche i costi dei fermi.
Generalmente quelli causati da guasti o rotture ricevono parecchia attenzione, i fermi tuttavia possono essere di vario tipo e possono quindi risultare meno evidenti; per esempio, per cambio utensile o indexaggio di inserti, per cambio pezzo, per mancanza di operatore o di materiale... Recenti studi hanno calcolato che l’82% delle aziende manifatturiere ha avuto problemi di fermi negli ultimi tre anni, e che l’80% non ne calcola correttamente il costo reale.
SECO Consultancy affronta le sfide che stanno vivendo le officine della meccanica generale nei termini di efficienza e produttività, assicurando soluzioni mirate per ogni esigenza.
I COSTI DEL FERMO MACCHINA
Secondo un’altra recente ricerca, il produttore medio perde 800 ore di produzione all’anno per fermi macchina, vale a dire oltre 15 alla settimana. I costi possono essere molto elevati. Per un produttore del settore automobilistico un minuto di fermo può costare oltre 20.000 euro. Per un conto-terzista generalista è raro che l’ammontare sia così cospicuo, si sta comunque parlando di centinaia di euro che vengono sprecati ogni ora.
Il fermo macchina è un concetto sfuggente e difficile da misurare, proprio perché nella maggior parte dei casi non è monitorato e quindi non è visibile. Non solo, la difficoltà nel controllarlo risiede anche nel fatto che è influenzato da innumerevoli processi produttivi, come la pianificazione, la programmazione, la progettazione, la manutenzione, la competenza degli operatori, la qualità delle attrezzature e delle materie prime, l’avanzamento tecnologico, e così via.
I fermi macchina hanno inoltre una serie di conseguenze sull’attività dell’officina che molti non prendono in considerazione. Non si tratta solo di una perdita di produzione, di fatturato e di marginalità, che comunque, secondo recenti studi, riguardano quasi il 40% delle aziende manifatturiere… Mentre la macchina è ferma l’officina sta continuando a pagare gli operatori, che loro malgrado sono impossibilitati a creare valore aggiunto. Nel momento del fermo il costo del lavoro, una componente determinante nei costi complessivi, diventa un investimento poco fruttifero.
Oggi il numero di pezzi per lotto tende costantemente a diminuire, mentre i componenti e i materiali tendono a diventare più complessi.
Il fermo macchina ha dunque un impatto diretto anche sulla produttività, sul servizio offerto ai clienti e sulla loro fiducia. Il 46% delle imprese nello studio citato non sono state in grado di garantire le consegne ai propri clienti, dato che i fermi hanno un impatto diretto sulla logistica e sullo stock.
Un ulteriore aspetto, non secondario, è che, soprattutto quando si tratta di fermi imprevisti, l’intera organizzazione viene sottoposta a notevole stress per porre rimedio alla problematica. Si creano quindi colli di bottiglia, viene stravolta la normale programmazione, si possono prendere decisioni sbagliate che possono portare a errori e/o ad altri, spiacevoli imprevisti.
SECO Consultancy è nata proprio per affrontare queste specifiche sfide che vivono le officine della meccanica generale e non solo, quelle in cui il mix produttivo è tipicamente composto da piccoli lotti ad alta variabilità (High Mix Low Volume). Un team di esperti di livello internazionale in temi quali OEE, produzione lean, e Industria 4.0 è a disposizione per offrire soluzioni personalizzate per ogni contesto produttivo. ©TECN’È
Le competenze necessarie per stare al passo con l’innovazione e la digitalizzazione sono sempre più determinanti, ma difficili da trovare.