“Sinumerik ONE è un controllo fisico dotato nativamente di un gemello digitale, ed è proprio il Digital Twin la vera innovazione”, spiega Paolo Trezzi, Business Development Manager di Siemens Italia.
A partire dallo scorso febbraio, gli OEM possono affidarsi al nuovo CNC nativo digitale Sinumerik ONE di Siemens, pensato e sviluppato con l’obiettivo di creare una perfetta interazione tra mondo virtuale e mondo reale.
di Elisa Maranzana
A maggio 2019, quindi poco meno di un anno fa, Siemens presentava in anteprima assoluta presso il suo centro di ricerca di Erlangen, in Germania, una soluzione così innovativa che avrebbe stravolto completamente il modo di progettare una macchina utensile. Quella soluzione si chiamava, e si chiama tuttora, Sinumerik ONE ed era il primo CNC nativo digitale, pensato e sviluppato con l’obiettivo di creare una perfetta interazione tra mondo virtuale e mondo reale, così da migliorare le prestazioni delle macchine utensili e, al tempo stesso, ridurre significativamente il time-to-market.
A quella prima presentazione di Erlangen seguì un progetto pilota che coinvolse quattro imprese, quattro noti produttori di macchine utensili – Rettificatrici Ghiringhelli, Breton, C.B. Ferrari e Pama – che per primi decisero di accettare la sfida e iniziare a lavorare con Sinumerik ONE e che rimasero impressionati dalle performance ottenute. Performance che, per molti aspetti, superarono le loro aspettative.
Finalmente, poco tempo fa, il nuovo e tanto atteso CNC di Siemens ha fatto il suo debutto ufficiale sul mercato italiano, diventando di fatto alla portata di tutti gli OEM.
Sinumerik ONE fa guadagnare a Siemens ancora una volta la fama di azienda all’avanguardia in tema di digitalizzazione.
PERCHÉ SINUMERIK ONE
Sinumerik ONE, partiamo dal nome, che già di per sé la dice lunga. “Un solo approccio per tutta la catena del valore”, spiega Lorenzo Capodiferro, Business Developer di Siemens Italia, in occasione della tappa di Piacenza del tour di presentazione del nuovo CNC. “Una sola piattaforma per gestire tutte le tecnologie a oggi esistenti (quindi tornitura, fresatura, additive manufacturing, robotica e via dicendo). Ma anche un unico controllo sia per la parte virtuale sia per quella reale, con tutti i vantaggi che ne conseguono. E ancora: un solo tool per tutte le fasi del processo digitale, a partire dalla progettazione del prodotto fino alla sua messa in servizio; oltre che un’unica base per tutti i mercati: è un prodotto flessibile, scalabile e compatibile con tutti i settori produttivi delle macchine utensili. Un solo sistema, infine, per accelerare la crescita e portare a nuove opportunità di business”.
L’hardware di Sinumerik ONE è decisamente più potente, grazie alla presenza di quattro unità di elaborazione.
L’INNOVAZIONE DEL DIGITAL TWIN
Ma come funziona esattamente Sinumerik ONE? “Sinumerik ONE è un controllo fisico dotato nativamente di un gemello digitale, ed è proprio il Digital Twin la vera innovazione”, risponde Paolo Trezzi, Business Development Manager di Siemens Italia. “Avere a disposizione il gemello digitale di un CNC permette agli OEM di testare la macchina appena progettata e apportare eventuali modifiche prima di averla realizzata concretamente”. Al tempo stesso vendere all’utilizzatore finale anche la macchina virtuale, e non solo quella reale, consente a quest’ultimo di verificare se quello che sta acquistando è esattamente ciò di cui ha bisogno, senza far lievitare i costi nel caso si rendessero necessarie delle modifiche.
“Grazie a Sinumerik ONE, quindi, la macchina utensile potrà essere ideata, potranno esserne simulati i comportamenti e, se necessario, potrà essere modificato tutto ciò che non è rispondente all’idea iniziale o alle esigenze del cliente a cui è destinata. Solo infine – quando tutto sarà stato definito alla perfezione – la macchina potrà essere costruita”, spiega Trezzi.
Qualche dato: questo nuovo approccio alla progettazione consente di aumentare la produttività fino al 25% e di ridurre il time-to-market fino al 30%, a cui si aggiunge una tempistica di messa in servizio della macchina inferiore fino al 50% grazie ai moderni strumenti di engineering che permettono di ottenere notevoli risultati in termini di efficienza e flessibilità.
Nell’ambito della fresatura degli stampi Siemens ha implementato la nuova funzione “TopSpeed” per aumentare le prestazioni in termini di velocità.
FOCUS: ANCORA PIÙ PERFORMANTE
E se il Digital Twin è la più grande innovazione di Sinumerik ONE facendo guadagnare a Siemens ancora una volta la fama di azienda all’avanguardia in tema di digitalizzazione, non sono da meno tutte le caratteristiche tecniche implementate nella nuova versione del CNC. Caratteristiche che, già di per sé, lo rendono molto più performante rispetto alle versioni precedenti.
Partiamo dall’hardware decisamente più potente, grazie alla presenza di quattro unità di elaborazione che consentono di compiere più operazioni in un dato periodo di tempo, a cui si aggiunge il nuovo PLC Simatic S7-1500F, che si propone con performance dieci volte superiori rispetto a quello precedente. Un capitolo a parte spetta poi al tool di ingegnerizzazione TIA Portal – ambiente unico per configurare PLC, superficie operativa, integrare la parte di CAD elettrico e realizzare la parte di safety – e che consente di migliorare efficienza e flessibilità.
Siemens ha infine voluto lavorare su alcune delle funzionalità già esistenti. È il caso, per esempio, di Run MyRobot per l’automazione integrata di macchine utensili e robot, che oggi coinvolge anche Stäubli e MABI, che vanno ad aggiungersi a KUKA Robotics e Comau.
Nell’ambito della fresatura degli stampi – altro esempio particolarmente emblematico – Siemens ha affiancato alla funzione “TopSurface”, implementata qualche anno fa per migliorare la superficie dello stampo, la funzione “TopSpeed”, al fine di aumentare le prestazioni anche in termini di velocità. ©ÈUREKA!