Dalle sorgenti poste fino a 1.950 m d’altitudine, attraverso 600 km di tubazioni, l’acqua Sant’Anna viene incanalata e condotta allo stabilimento, dove è raccolta in 11 serbatoi in acciaio inox della capacità di un milione di litri d’acqua ciascuno.
L’innovazione nello stabilimento Fonti di Vinadio Acqua Sant’Anna è di casa e la ricerca di soluzioni all’avanguardia ed ecosostenibili è la fonte della diffusione di un marchio premiato al “Premio Innovazione 4.0” promosso dall’edizione 2017 di A&T.
di Eleonora Dolce
Normalmente l’industria alimentare ha quale compito specifico quello di trasformare le materie prime nella realizzazione di un prodotto che non esiste in natura. È curioso invece soffermarsi a pensare che il compito specifico di un’industria come Fonti di Vinadio S.p.A. Acqua Sant’Anna (www.santanna.it) è quello di intervenire nel modo più adatto a preservare al meglio un prodotto eccellente, già esistente in natura – l’acqua minerale –, e come tale portarlo ai consumatori, affinché possano beneficiarne anche lontano dal luogo in cui esso nasce, nel pieno rispetto delle caratteristiche organolettiche all’origine.
Se pensiamo dunque all’acqua minerale Sant’Anna, che sgorga a quasi 2.000 m di altezza, nel cuore delle Alpi Marittime, la natura ha fatto tutto ciò che è in suo potere per dar vita a un prodotto eccellente, le cui virtù sono decantate sin dal Cinquecento nelle testimonianze lasciate dai numerosi pellegrini che già allora si recavano a piedi presso l’omonimo santuario, il più alto d’Europa, trovando sollievo nella freschezza leggera dell’acqua che da sempre sgorga in queste valli: siamo nella provincia di Cuneo, a pochi chilometri dal confine con la Francia.
UN PROGETTO DA PODIO
Il progetto Acqua Sant’Anna si è classificato al secondo posto della categoria “Aziende” del “Premio Innovazione 4.0”, promosso nell’autunno del 2016 nell’ambito dell’11° edizione di A&T, concorso cui hanno aderito centinaia di aziende eccellenti, università e startup, presentando idee e casi applicativi concretamente utili per favorire l’introduzione delle tecnologie innovative e del modello Industria 4.0 nelle singole aziende. Il Premio è stato ideato in collaborazione con le principali Associazioni Imprenditoriali: il comitato scientifico ha selezionato 97 contributi di particolare rilievo, costruendo un programma informativo di concreta utilità che ha conferito ulteriore valore aggiunto ad A&T 2017, manifestazione espositiva italiana dedicata alle tecnologie e soluzioni innovative in ottica 4.0. Il portale tecnelab e la rivista TECN’È, in collaborazione con A&T, ringraziano le centinaia di aziende, startup, università, scuole e ITS che hanno partecipato presentando le loro testimonianze e sono liete di riproporre per i lettori i migliori progetti proposti per questa iniziativa, rimandando per ogni informazione aggiuntiva, anche in vista dell’edizione 2018 a info@aetevent.com.
PARTENDO DALLA FONTE
Ma torniamo alle Fonti di Vinadio S.p.A. Acqua Sant’Anna, come detto salita sul podio dell’innovazione, e raccontiamo il progetto. Le premesse per diventare l’acqua preferita degli Italiani c’erano già a metà degli anni Novanta, quando Alberto Bertone, attuale Presidente e Amministratore Delegato, e suo padre Giuseppe, cinquant’anni di esperienza nell’edilizia civile e industriale, decisero di investire a Vinadio, un piccolo Paese di montagna che si stava spopolando come tanti altri, valorizzando l’eccellenza delle sue acque, che vantano caratteristiche organolettiche straordinarie.
Il primo obiettivo fu quello di individuare, a valle delle sorgenti, il luogo adatto ad accogliere uno stabilimento produttivo in grado di sostenere la crescita e il successo programmati sin da allora, per realizzare il sogno di portare quell’acqua, in poco tempo, dalla sorgente alla tavola di tutti gli italiani. Tecnologia ed efficienza sono sempre state le parole chiave: il sito si estende su 60.000 metri quadri e ospita uno degli impianti produttivi più all’avanguardia nel settore a livello mondiale; tanto che Sant’Anna rappresenta ormai un modello di fama internazionale, studiato con attenzione dalle multinazionali e ritenuto un vero gioiello Hi-Tech in alta montagna.
Lo stabilimento di Vinadio lavora su tre turni ed è caratterizzato da un livello di efficienza in grado di minimizzare gli sprechi. L’automazione permette di ottenere una ripetibilità eccezionale, che l’uomo non è in grado di garantire, contenendo i costi e incrementando continuamente la competitività. Dalle sorgenti poste fino a 1.950 m d’altitudine, attraverso 600 km di tubazioni, l’acqua viene incanalata e condotta allo stabilimento, dove è raccolta in 11 serbatoi in acciaio inox della capacità di un milione di litri d’acqua ciascuno. Da qui parte immediatamente la linea produttiva e l’acqua viene imbottigliata con linee ultraveloci, proprio per conservare intatte le sue caratteristiche originali.
Il sito produttivo si estende su 60.000 metri quadri e ospita uno degli impianti più all’avanguardia nel settore a livello mondiale, un vero gioiello Hi-Tech in alta montagna.
PROCESSI AUTOMATIZZATI
Delle 13 linee di imbottigliamento destinate alla produzione dell’acqua, le tre più recenti – installate nel 2016-2017 –, le più grandi del mondo, producono fino a 54.000 bottiglie ogni ora e sono in grado di lavorare tutti i formati, dal mezzo litro ai due litri: un’impresa tecnologica davvero complessa, sviluppata ad hoc con il supporto di una società di automazione leader del settore. L’idea di disporre di un’unica linea, per di più molto veloce, in grado di produrre tre diversi formati, risponde alla necessità di questi ultimi anni di sviluppare il mercato inserendo una gamma di formati più ampia e varia, nell’ottica di soddisfare il consumatore: sempre più interessato a fruire anche fuori delle mura domestiche dei prodotti preferiti che consuma in casa, con la comodità di scegliere fra confezioni diverse e più pratiche da portare con sé o reperire in luoghi diversi dagli scaffali della grande distribuzione.
A queste si aggiungono due linee in asettico, dedicate alla produzione di bevande – the e succhi – in bicchierino. Dopo aver consolidato la leadership nell’acqua minerale, l’azienda ha infatti puntato, negli ultimi anni, su una strategia di crescita per linee interne, diversificando in altri segmenti del settore bevande, in particolare sulle aree del benessere, bevande con ingredienti naturali e non gassate. Una delle linee asettiche ha una capacità oraria di 40.000 bicchierini ed è la più veloce al mondo. È attualmente in costruzione una nuova linea in asettico per la produzione di bevande in bottiglia. Gli investimenti in corso permetteranno alla capacità produttiva globale dello stabilimento di arrivare a un potenziale di circa tre miliardi di bottiglie/anno.
Le tre linee di imbottigliamento più recenti delle 13 installate producono fino a 54.000 bottiglie ogni ora e sono in grado di lavorare tutti i formati, dal mezzo litro ai due litri.
LA RICERCA DELL’INNOVAZIONE
Nell’ottica di avere uno stabilimento sempre più efficiente, la ricerca continua di tecnologie sempre più avanzate è sempre stata un imperativo per l’azienda, che collabora con i migliori partner a livello mondiale, con una preferenza per le aziende italiane, leader nell’automazione, per sviluppare soluzioni tecnologiche su misura, in grado di rispondere a specifiche esigenze, contribuendo così allo sviluppo e al miglioramento delle tecnologie esistenti sul mercato per l’intera industria del beverage.
Questo approccio è applicato incessantemente a ogni fase del ciclo produttivo: ad esempio, per lo sviluppo del suo prodotto più rivoluzionario, Sant’Anna Bio Bottle, una bottiglia prodotta con uno speciale biopolimero e priva di qualsiasi traccia di petrolio. Le macchine di soffiaggio e stampo delle cosiddette preforme, da cui si ricava la bottiglia, hanno dovuto essere adeguate a trattare una materia prima molto più delicata del PET, che, tuttavia, per le sue caratteristiche strutturali, comporta un forte risparmio di energia in fase produttiva, in quanto richiede temperature meno elevate. Nella fase di essicazione del granulo, con cui vengono prodotte le preforme, si risparmia il 60% di energia, in fase di fusione fino al 30% e addirittura il 70% nel raffreddamento delle preforme.
Il ciclo di vita di uno dei prodotti Acqua Sant’Anna più rivoluzionari, Sant’Anna Bio Bottle, una bottiglia prodotta con uno speciale biopolimero e priva di qualsiasi traccia di petrolio.
Il risparmio di materiali, in ottica abbattimento dei consumi e rifiuti da smaltire, è una delle linee guida principali dell’innovazione di prodotto. Tra le più recenti novità introdotte dall’azienda va citato il tappo S.U.P.E.R., che combina i filetti del collo della bottiglia con tappi di peso estremamente ridotto. L’acronimo sintetizza i principali vantaggi di questa soluzione innovativa – Sustainable: perché la capsula è più leggera rispetto a quelle normalmente presenti sul mercato, limitando l’impatto energetico e la quantità di materia prima utilizzata; Unique: perché è una soluzione proprietaria, protetta da brevetti, che può offrire vantaggi esclusivi a chi l’adotta; Productive: perché riduce i tempi e quindi i costi di attrezzaggio della linea di produzione; Easy: perché l’angolo LB (leakage-breakage) positivo, non reperibile oggi sul mercato, permette una grande facilità di apertura della capsula; Reliable: perché lo speciale sistema di tamper evidence permette l’immediata rottura della banda, rendendo la bottiglia non violabile e indenne da ogni rischio di blow off.
Tra le più recenti novità introdotte da Acqua Sant’Anna va citato il tappo S.U.P.E.R., che combina i filetti del collo della bottiglia con tappi di peso estremamente ridotto.
LA FASE DI PALLETTIZZAZIONE
Nella fase di palletizzazione, Acqua Sant’Anna ha puntato su macchine sempre più antropomorfe, con un sistema di picking a strato, sviluppato insieme a un fornitore italiano che, grazie alla migliore trazione del film, ha permesso di ridurre notevolmente la quantità di plastica utilizzata per l’avvolgimento dei bancali: ciò si traduce in risparmi per l’azienda, il consumatore e l’ambiente. Nella stessa direzione è in fase di eliminazione da tutte le linee l’interfalda di carta che separa nei pallet i diversi livelli di prodotto: una vera rivoluzione nel settore, che abbatte ulteriormente il consumo e la quantità di materiale da smaltire.
Questi che sembrano dettagli cambiano in realtà le normali consuetudini dell’industria del beverage, e ciò ha reso necessario uno sviluppo congiunto con il partner tecnologico, con la riprogettazione delle macchine mirata a farle lavorare in modo diverso rispetto al consueto, e gli studi sul prodotto, che ovviamente deve mantenere elevate caratteristiche di qualità, resistenza, robustezza, trasportabilità.
La fase di palletizzazione utilizza robot antropomorfi, con sistema di picking a strato, sviluppato con un fornitore italiano che, grazie a una migliore trazione del film, ha permesso di ridurre la quantità di plastica utilizzata per avvolgere i bancali.
IL FINE LINEA
Anche il fine linea è completamente automatizzato. I pallet di merce pronta vengono infatti prelevati da una flotta di 40 veicoli elettrici a guida laser, carrelli automatizzati che rispondono agli input di un software centrale, in grado di gestire la movimentazione della merce, dallo stoccaggio all’uscita dal magazzino. Questi veicoli si muovono in modo completamente autonomo, spostano la merce in magazzino e da lì sono in grado di caricare i pallet sui camion, distinguendo tipologie di prodotto, formati e quantità. Oltre a garantire una precisione superiore al 99,5%, questi veicoli rispettano l’ambiente – funzionano infatti con batterie ricaricabili, anziché utilizzare carburante – e, grazie a un’innovativa tecnologia, interamente “made in Italy”, aumentano la sicurezza sul lavoro, eliminando incidenti alle persone e danni alle cose. Per poterli arruolare nello stabilimento è stato necessario impostare le coordinate dei loro movimenti sulla base degli spazi specifici. In modo assolutamente autonomo, essi sanno quando è richiesta la loro presenza in un punto specifico per prelevare la merce e stoccarla a magazzino, oppure caricarla sui mezzi che la porteranno al punto vendita. Si fermano automaticamente se rilevano un ostacolo a distanza sul loro percorso e riprendono, appena possibile, il regolare lavoro. Quando sono scarichi, si recano alla postazione in cui possono ricaricare le proprie batterie.
Per supportare al meglio la crescita, dal 2013 l’azienda sta implementando le tecnologie ICT con l’obiettivo di mettere in comunicazione tutte le Divisioni aziendali per migliorare la propria efficienza e ottimizzare al meglio le risorse. È stato avviato un processo di dematerializzazione, iniziato con la conversione al digitale di fatture attive e passive, bolle attive, registri IVA di acquisti e vendite e libro giornale, pari a 550.000 pagine all’anno. Via via sono stati coinvolti anche i documenti di trasporto: una mole enorme, considerato che ogni giorno partono dallo stabilimento fino a 240 autotreni.
Negli ultimi anni l’azienda ha introdotto il sistema SAP e deciso la migrazione sul cloud del server di posta elettronica e dell’archivio documenti. Questo ha reso possibile la gestione di tutte le funzioni dei programmi con una sola interfaccia, raggiungibile ovunque. Per gli utenti che svolgono l’attività fuori sede sono state integrate le funzionalità su tablet e smartphone.
L’innovazione è nel DNA di Acqua Sant’Anna e tutti questi aspetti hanno permesso a un marchio giovane – appena vent’anni di età –, italianissimo e di proprietà famigliare, di scalare in poco tempo la leadership di un settore molto frammentato e dominato dai grandi gruppi multinazionali. ©tecnelab
Il fine linea è completamente automatizzato. I pallet di merce pronta vengono prelevati da una flotta di 40 veicoli elettrici a guida laser, carrelli automatizzati che rispondono agli input di un software centrale.
