CoroPlus è una piattaforma di strumenti e software connessi: tecnologie in grado di inviare e/o ricevere dati, che permettono di ridurre gli sprechi di informazioni e di migliorare tutte le fasi dei processi produttivi.
Stile e idee: l’anniversario del Gruppo Sandvik Coromant, che ha celebrato 75 anni, è stato l’occasione per un’interessante visita alla fabbrica di Gimo, sito produttivo “storico”, ma nel quale tutto è automatizzato e all’insegna della sostenibilità. Qui si progetta il futuro del Metal Cutting realizzando utensili intelligenti e vengono testati sistemi di raccolta e monitoraggio dati per sperimentare la Smart Factory.
di Lorenzo Ruffini
Le celebrazioni nell’era della trasformazione digitale del 75° anniversario della fondazione di Sandvik Coromant (www.sandvikcoromant.com/it) – della Business Unit Sandvik Machining Solutions all’interno del Gruppo Sandvik – sono avvenute in grande stile, a partire da un incontro internazionale per la stampa specializzata proprio a Sandviken, città svedese sede del centro convegni globale dedicato alla produttività e alla ricerca per l’industria manifatturiera.
Con 8.300 addetti in 150 Paesi, 75 anni di storia, un’ampia visione che punta alla digitalizzazione e alle potenzialità del mercato del software, Sandvik Coromant, protagonista indiscusso nel mondo degli utensili da taglio per l’industria della lavorazione dei metalli, non solo ci ha spiegato che intende proseguire il proprio cammino nella progettazione e produzione di soluzioni fondate sulla connettività (pensiamo all’integrazione di sensori negli utensili), ma punta sulla produzione additiva, con un’offerta di polveri, utensili, inserti personalizzati e strategie mirate di monitoraggio.
CoroTurn Prime tipo A, dotato di tre taglienti a 35° e concepito per operazioni di sgrossatura leggera, finitura e profilatura.
UNA STORIA DI SUCCESSI
Lo scenario economico e industriale è profondamente mutato da quando Wilhelm Haglund assunse nel 1942 l’incarico della direzione di un sito produttivo di utensili in metallo duro: utensili da taglio e sistemi di attrezzamento per il Metalworking sono certamente il core business del polo svedese fin dai suoi esordi, ma Sandvik Coromant ha saputo incrementare notevolmente nel tempo la gamma di prodotti offerti, raddoppiando gli investimenti in R&D negli ultimi anni e vantando ben oltre 520 brevetti depositati, con una media di 6 soluzioni nuove al giorno.
“Together we shape the future of manufacturing”, un concetto che sintetizza efficacemente le linee guida di un costruttore di utensili globale che si propone quale partner qualificato ai propri clienti nell’individuazione delle più appropriate soluzioni applicative. Grazie ad un’approfondita conoscenza dei processi, Sandvik Coromant, che appartiene a un gruppo industriale con grandi competenze nei materiali, non solo è in grado di assicurare massimo valore aggiunto, produttività ottimizzata, qualità e affidabilità nelle lavorazioni, ma potrà assumere un ruolo di primo piano nello sviluppo di polveri e sistemi produttivi orientati all’additive manufacturing. Garantire un vantaggio competitivo ai propri clienti e generare un rendimento degli investimenti nel più breve tempo possibile: tutto inizia da qui.
Klas Forsström, Presidente di Sandvik Coromant fino a marzo e dall’1 aprile scorso Presidente di Sandvik Machining Solutions.
LE NUOVE SFIDE
Sandvik Coromant risponde alle esigenze dei propri clienti, mettendo a loro disposizione prodotti innovativi, assistenza e supporto tecnico di personale esperto in grado di contribuire a migliorare le prestazioni e la produttività, definendo nuovi criteri per raggiungere elevati obiettivi di redditività e il successo della loro azienda. Dall’officina tradizionale fino alle fabbriche in cui la produzione additiva è una realtà, oppure nei siti produttivi già Smart e sempre più orientati a Industry 4.0, Sandvik Coromant è presente in modo propositivo. Tuttavia ciò che è emerso dall’incontro di Sandviken non sono solo le tematiche dell’innovazione di prodotto ma anche le soluzioni e i servizi offerti per contenere i costi operativi attraverso l’integrazione delle varie fasi produttive: dalla progettazione alla consegna del prodotto finito. Non è un caso quindi che, nell’epoca della quarta rivoluzione industriale, si sia parlato di CoroPlus, piattaforma IIoT per assicurare il controllo della produttività e dei costi secondo la logica di Industry 4.0. Si tratta di una suite di strumenti e software capaci di inviare e ricevere dati grazie a sensori integrati negli utensili. L’impiego di interfacce open API (Application Programming Interface) assicura un collegamento bidirezionale ai software esistenti per controllare efficacemente i processi di lavorazione. In questo modo la CoroPlus ToolGuide si connette direttamente al CAM o al software di gestione utensile e, grazie alla ToolLibrary, si realizzano utensili virtuali da catalogo standard ISO 13399. L’offerta include anche gli utensili da taglio Silent Toos+ e il sistema CoroBore+ dedicato al settaggio utensile da remoto, mentre Promos 3+ è un sistema IoT di monitoraggio macchine; il generatore di codici di programmazione ISO Prime Turning, compatibile con diversi CNC, completa il pacchetto. È l’intera officina ad essere monitorata da remoto: manutenzione, ottimizzazione dell’utensile, uso delle macchine, costi del pezzo prodotto sono finalmente sotto controllo… ed è solo l’inizio.
Il sistema Sandvik CoroBore+ è dedicato al settaggio utensile da remoto.
TORNIRE ANCORA MEGLIO
La forza di Sandvik Coromant si fonda sulla conoscenza delle applicazioni, della progettazione, del machining e sulla potenza trainante della sua intensa attività di R&D, guardando alle lavorazioni meccaniche con occhi sempre nuovi. Il manifatturiero sta cambiando e prevede nei propri progetti d’innovazione la riduzione di sprechi e gli investimenti in tecnologie abilitanti (pensiamo agli incentivi in Italia del Piano Calenda). Anche Sandvik Coromant, allineata perfettamente a queste esigenze, propone soluzioni digitali per il controllo dei processi e un incremento di efficienza. Da questa filosofia è nato anche Prime Turning, sistema evoluto per il mondo della tornitura, che permette di eseguire con un singolo utensile operazioni longitudinali in spinta e in tirata, di sfacciatura e profilatura. Il funzionamento è semplice e deriva da una ricerca accurata sulle geometrie: l’utensile entra nel componente all’altezza del mandrino e asporta il materiale muovendosi verso l’estremità del componente stesso. Il risultato? Lavorare con un piccolo angolo di registrazione, un maggiore angolo di attacco e parametri di taglio superiori. Si ottengono così trucioli più sottili e più larghi, che allontanano il calore dal raggio di punta a beneficio della prolungata durata dell’utensile ed evitando il rischio di intasamento. Con gli stessi utensili si può poi procedere alla tornitura tradizionale, ovvero dall’estremità del pezzo al mandrino. Dagli studi realizzati internamente, questa tecnica consentirebbe in alcune apllicazioni, di aumentare la produttività del 50%, oltre a ridurre i tempi di settaggio e i fermi per cambio utensile, con grandi vantaggi in particolare per l’industria aerospaziale e per quella automobilistica. Si tratta di un metodo di tornitura inedito e innovativo, al quale vengono affiancati due utensili per tornitura CoroTurn Prime e il generatore di codici Prime Turning, che ottimizza i risultati e la sicurezza del processo attraverso una corretta regolazione dei parametri relativi a velocità di avanzamento e raggio di entrata.
Dalle giornate di Sandviken non solo sono emerse le novità di prodotto in ottica di connettività, ma sono state delineate dal management le linee guida dei piani strategici della multinazionale: soluzioni per la produzione additiva, software per migliorare l’integrazione dei processi, sostenibilità e sicurezza, servizi sempre più qualificati. Si tratta di un percorso che lascia intravedere un futuro più efficiente e sostenibile per tutto il manifatturiero.
Sandvik Coromant assicura strumenti che permettono di migliorare il controllo della produttività e dei costi attraverso una combinazione di lavorazioni ‘connesse’, accesso ai dati di produzione e know-how.
QUANDO LA FABBRICA È CONNESSA E SOSTENIBILE
Gimo, nei pressi di Östhammar, in Svezia, è un piccolo paese quasi interamente “occupato” dalla presenza del sito produttivo di Sandvik Coromant. Con 1.500 addetti, la fabbrica - che costruisce gli utensili, le macchine e i sistemi che li producono - si distingue per il basso impatto ambientale, il ridotto consumo energetico e di acqua, l’efficienza, dal punto di vista della sicurezza e della qualità del posto di lavoro. “Sostenibile” qui significa anche “produttivo” e “competitivo”. I macchinari che per oltre un’ora non sono operativi entrano automaticamente in modalità “eco” per ridurre i consumi, mentre l’energia delle torri di raffreddamento e dei compressori è nuovamente riutilizzata per riscaldare o raffreddare l’intero edificio. Dal 2012 al 2016, grazie a questi accorgimenti, è stato possibile ridurre i consumi energetici totali del 46%. Inoltre, più dell’80% del metallo duro venduto, e recuperato dagli inserti usati dei clienti, è riciclato, ottenendo una riduzione del 40% delle emissioni di anidride carbonica.
Sandvik Silent Tools è una gamma di utensili da taglio e adattatori per un’elevata profondità utile in operazioni di tornitura, fresatura e barenatura. Grazie a un sistema di smorzamento all’interno del corpo utensile, si riducono le vibrazioni.
Quella di Gimo è una fabbrica Smart, automatizzata, “abitata” anche da studenti in formazione, consapevoli che al termine dell’iter di apprendimento ci sarà un posto di lavoro anche per loro. In questo sito sono progettati e costruiti utensili intelligenti e dispositivi di monitoraggio dati: è un modello concreto di produzione 4.0, un esempio di strategia della sostenibilità e della sicurezza per ipotizzare nuovi modelli di business. Klas Forsström - Presidente di Sandvik Coromant fino a marzo e dall’1 aprile scorso nominato Presidente di Sandvik Machining Solutions - crede nella digitalizzazione a supporto di una crescita a lungo termine per raggiungere, insieme ai clienti, risultati di altissima qualità. Digitalizzazione significa anche lavorare con i dati raccolti dagli utensili e poi gestirli per lavorazioni sempre più efficienti, rivolgendo lo sguardo al futuro, aperto a nuovi approcci e metodi di produzione, come la fabbricazione additiva. Restano dunque le sfide ma il sorriso del personale Sandvik Coromant che ci ha accolto in queste giornate ci racconta che sono pronti per vincerle. ©TECN’È
Tecnologia ed esperienza acquisite nel tempo da Sandvik Coromant hanno dato vita a una vera e propria scuola di pensiero e permesso lo sviluppo di innovative metodologie di lavoro.
