L’ASSEMBLAGGIO NELL’ERA DI INDUSTRY 4.0

Il Gruppo Atlas Copco ha creato un sistema che copre, in ottica Industry 4.0, tutte le esigenze di assemblaggio di un moderno stabilimento.

Avvitatori, sistemi di serraggio e incollaggio, sistemi di rivettatura sono ancora ampiamente utilizzati nelle linee di assemblaggio di aziende del settore automotive e del bianco e usati manualmente dagli operatori. Nella fabbrica connessa, però, vanno concepiti in modo diverso e innovativo. È quanto sta facendo Atlas Copco, come spiegano Roberto Rota, Direttore Generale di Atlas Copco Italia Divisione Utensili Industriali e Luigi Savastano, che all'interno della filiale italiana ricopre il ruolo di Business Line Manager MVI/GKAM Fiat Chrysler Group.

di Riccardo Oldani

In tempi di Industry 4.0 sarebbe sbagliato pensare che tutte le attività di un’impresa manifatturiera siano automatizzate. In realtà è sorprendente notare come molte lavorazioni, anche in industrie pesantemente robotizzate, come quelle del settore automotive e del bianco, siano tuttora effettuate manualmente. Due esempi sono l’assemblaggio di grandi parti metalliche o la rifinitura degli interni, operazioni ancora oggi svolte da operai specializzati e che molto difficilmente, anche in futuro e pur con l’avvento dei robot collaborativi, potranno essere completamente automatizzate. In questi casi giocano un ruolo fondamentale gli utensili industriali e i sistemi di assemblaggio, indispensabili per il serraggio, la rivettatura o l’incollaggio di parti.

VERSO LA FABBRICA CONNESSA

Anche questi strumenti, però, stanno vivendo una profonda trasformazione in ottica Industry 4.0: pur continuando ad essere utilizzati manualmente sono connessi alla rete e arricchiti di sensori per verificare il grado di usura, programmare la manutenzione, verificarne l’utilizzo. Perlomeno questa è la direzione in cui li sta sviluppando Atlas Copco (wwwatlascopco.it), uno dei più importanti produttori mondiali del settore, con la sua Divisione Utensili industriali e Sistemi di assemblaggio, una delle quattro in cui è articolato il suo business.

“Il Gruppo – dice il Direttore Generale della filiale italiana della Divisione Utensili Industriali, Roberto Rota – ha individuato nella fabbrica connessa il modello del futuro e in questa direzione sta sviluppando nuovi prodotti e soluzioni innovativi, ma anche competenze e profili professionali. Stiamo installando presso i nostri clienti nuovi utensili e sistemi di assemblaggio interconnessi con l’azienda, non soltanto lungo la linea di produzione, ma anche con il sistema informatico di gestione”.

Roberto Rota, Direttore Generale di Atlas Copco Italia Divisione Utensili Industriali.

STANDARDIZZARE LA QUALITÀ

A questa trasformazione sta spingendo anche il rapporto stretto con le aziende clienti, a cui Atlas Copco non si limita più a vendere prodotti, come avveniva una volta, ma con cui stabilisce uno stretto rapporto di collaborazione e partnership. Vale a dire che cura e sviluppa soluzioni di assemblaggio non soltanto per gli impianti italiani, ma anche a livello globale, in un’ottica di ottimizzazione e di standardizzazione dei processi e della qualità. In ossequio a una strategia che le grandi realtà industriali, soprattutto nel settore automotive, stanno cercando di perseguire per portare tutti i loro siti produttivi al medesimo livello di produttività e di risultati.

MASSIMA FLESSIBILITÀ

Spiega Luigi Savastano, che in Atlas Copco Italia ricopre il ruolo di Business Line Manager MVI/GKAM Fiat Chrysler Group e interloquisce quindi quotidianamente con le principali realtà automotive: “Prendiamo il nostro nuovo Power Focus 6000. È un nuovo sistema di serraggio pensato proprio per le esigenze delle linee di assemblaggio di nuova generazione. Non è soltanto un prodotto, ma un sistema, fornito con un suo software di gestione e pensato per un'impostazione del lavoro non più in linea ma a isole, che richiede anche la possibilità di spostare liberamente gli utensili all'interno del reparto”. Questa nuova flessibilità richiede, per esempio, di sapere in ogni momento dove si trovi l’utensile all’interno dell’impianto e come venga utilizzato. Le unità Power Focus 6000 sono quindi tutte controllabili momento per momento da PC remoto. “I dati che si possono raccogliere da questi utensili non riguardano solo i parametri di serraggio – dice ancora Savastano – ma consentono anche di avere un feedback costante ed immediato con la postazione di lavoro. Attraverso stazioni virtuali di controllo è allora possibile assegnare a ogni unità un set preciso di accessori, che può essere diverso per ogni lavorazione e garantire la corretta coppia di serraggio. Si può anche definire quali accessori ciascun addetto può utilizzare, in base a un sistema di permessi virtuali, per un controllo preciso di ogni fase di lavorazione”.

Luigi Savastano, Atlas Copco Italia, Business Line Manager MVI/GKAM Fiat Chrysler Group.

SOFTWARE E WIFI

Un concetto simile vale anche per gli utensili a batteria, quindi con una flessibilità ancora maggiore, in particolare gli avvitatori, “fondamentali in una linea di assemblaggio automotive – osserva Rota perché l’80% delle parti di un veicolo sono avvitate”. Anche in questo caso Atlas Copco ha sviluppato software che controllano il funzionamento di questi utensili, in cui le impostazioni cambiano addirittura per ogni bussola che viene utilizzata e che si abbina a un preciso bullone, con coppie diverse per dadi diversi. Questi avvitatori dispongono anche di un accessorio, il Socket Selector, con connessione wifi, che alloggia le bussole utilizzabili. Quando ne viene prelevata una si attiva contemporaneamente il software di gestione corrispondente. “Ovviamente – dice Rota – la possibilità di raccogliere dati in tempo reale sui nostri utensili è utile anche in funzione di una manutenzione predittiva, che indica le parti da sostituire prima che l’usura provochi un fermo. In questo modo si riducono non soltanto i tempi morti, ma anche i costi, perché gli utensili vengono utilizzati a fondo e sostituiti soltanto quando sono davvero a fine vita”.

UN SISTEMA COMPLETO

La svolta di Atlas Copco verso i concetti di Industry 4.0 è in corso già da tempo, ma ha subito un’accelerata a partire dal 2013, quando il Gruppo ha acquisito Synatec, azienda tedesca specializzata nello sviluppo di software per la gestione dei processi industriali. Da quel momento si è lavorato per dare a tutti i prodotti del Gruppo una piattaforma software comune, per un’integrazione totale di tutti i sistemi, tra di loro e con l’operatore. È così possibile integrare tutti gli utensili utilizzati in un vero e proprio MES, Manufacturing Execution System, che, per esempio nella linea di assemblaggio di un veicolo, controlla tutti i parametri di lavorazione. Se dai dati risulta, in tempo reale, che qualche serraggio non è stato effettuato correttamente, il veicolo viene indirizzato in un’area specifica di controllo dove il software indica le verifiche da fare. “Sistemi di questo tipo – dice Rota – sono stati da noi già installati e resi operativi presso importanti costruttori”. A tutto questo si integrano ora anche i sistemi di incollaggio, realizzati da SCA, una società specializzata in questo tipo di lavorazioni che Atlas Copco ha acquisito nel 2011, e quelli di rivettatura sviluppati da Henrob, acquisita nel 2014. In questo modo il Gruppo ha creato un sistema che copre, in ottica Industry 4.0, tutte le esigenze di assemblaggio di un moderno stabilimento.

La svolta di Atlas Copco verso i concetti di Industry 4.0 è in corso da tempo, ma ha subito un’accelerata dal 2013, quando il Gruppo ha acquisito Synatec, specializzata nello sviluppo di software per la gestione della produzione industriale.

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