La divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon ha annunciato di aver sviluppato con Stratasys, leader nelle soluzioni di stampa 3D di polimeri, una nuova soluzione che consente alle aziende del settore aerospaziale di rafforzare il controllo sulle prestazioni e sulla sicurezza dei componenti plastici stampati in 3D e di ridurre i tempi per la commercializzazione.
Attraverso la progettazione virtuale e il supporto alla produzione forniti da questa collaborazione, i clienti saranno in grado di ridurre i tempi di sviluppo e di collaudo di un pezzo dagli attuali due o tre anni ai sei-nove mesi.
Grazie alla partnership, gli utilizzatori del filamento ULTEM™ 9085 di Stratasys possono ora utilizzare il software di modellazione dei materiali Digimat di Hexagon per prevedere le prestazioni dei pezzi stampati. Il filamento ULTEM™ 9085 è utilizzato per produrre componenti per gli interni delle cabine degli aerei, come supporti, pezzi per il passaggio dei cavi, coperture e componenti di condotti, che devono soddisfare rigorose norme tecniche, ad esempio in materia d’infiammabilità e tossicità.
La resina ULTEM™ 9085 è una termoplastica ritardante di fiamma a elevate prestazioni, con un alto rapporto forza/peso, un’eccellente resistenza al calore e un’elevata forza d’impatto, con caratteristiche ottimali di fiamma, fumo e tossicità (FST). Il software di modellazione fornisce ai tecnici uno strumento collaudato per analizzare come questo materiale si comporterà dal punto di vista meccanico nella progettazione di un prodotto, quando viene stampato con due stampanti compatibili.
Utilizzando Digimat, i tecnici saranno in grado di prevedere come si comporteranno i pezzi realizzati con il filamento ULTEM™ 9085 quando saranno prodotti con le collaudate stampanti Stratasys. Ciò è reso possibile da un modello virtuale del materiale altamente accurato sviluppato da entrambe le aziende attraverso test fisici che includono informazioni dettagliate sulla microstruttura interna del materiale stesso.
Le funzioni di simulazione del processo del software consentono alle aziende di evitare difetti come la deformazione di un pezzo, di analizzare il tempo di stampa e il costo del materiale per i percorsi utensile delle stampanti proprietarie per ottenere un risultato ottimale.
La soluzione offre ai tecnici del settore aerospaziale una serie di vantaggi: maggior fiducia, grazie a Digimat, strumento analitico collaudato che può essere utilizzare per prevedere con sicurezza il comportamento di un pezzo; maggiore velocità di commercializzazione, grazie a una miglior conoscenza delle prestazioni dei materiali; migliore comprensione delle proprietà dei materiali; design sostenibile.
“Il settore aerospaziale si spinge sempre oltre i limiti sia nelle prestazioni che nell’innovazione, ma l’attuale fiducia nelle performance dei pezzi fabbricati in modo additivo ne sta per lo più limitando l’applicazione a componenti metallici altamente specializzati”, dichiara Guillaume Boisot, Direttore di ICME, divisione Manufacturing Intelligence di Hexagon.
“Siamo felici che questo nuovo sviluppo della nostra collaborazione con Stratasys contribuirà a ridurre il tempo dedicato alle fasi di progettazione e di test, a migliorare la comprensione del comportamento della plastica e ad accelerare l’innovazione in tutto il settore”, aggiunge Boisot.
“La duplice necessità di rendere i pezzi complessi più leggeri e di produrre bassi volumi risparmiando, ha fatto sì che il settore aerospaziale abbia spinto la stampa 3D verso la produzione e ad anticipare l’utilizzo di questa tecnologia. Ma ciò significa anche che è il primo settore a individuare diverse sfide, una delle quali è la necessità di un set di strumenti digitali per creare fiducia nei pezzi stampati in 3D”, continua Scott Sevcik, Vicepresidente della divisione Aerospace Business di Stratasys.
“La nostra collaborazione con Hexagon è un grande passo avanti nella soluzione di questo problema, poiché garantisce ai tecnici la stessa capacità di progettazione avanzata per la stampa 3D che hanno per i processi tradizionali”, conclude Sevcik.
