Digitalizzazione, efficienza, sostenibilità: lo stabilimento di Cassino (FR) è un punto di riferimento globale per il Gruppo SKF.
In uno scenario di mercato in continuo cambiamento, la cooperazione è in grado di accrescere la produttività. Quando si parla di cooperazione si parla di collaborazione tra clienti e fornitori, ma anche tra i diversi team di una stessa azienda. In entrambi i casi l’obiettivo è uno solo: dare forma a soluzioni a valore aggiunto.
È questo il lavoro quotidiano del Performance Engineering Center, l’unità del Gruppo SKF specializzata nello sviluppo di servizi a elevata specializzazione per tutti i settori industriali. In Italia il team è composto ingegneri e tecnici impegnati in progetti di ingegneria di manutenzione, diagnostica da remoto, ingegneria dell’applicazione, servizi di remanufacturing e formazione.
Sito di Cassino
Un caso reale di applicazione della “conoscenza” SKF riguarda lo stabilimento SKF di Cassino, in provincia di Frosinone. Il sito si sviluppa su una superficie complessiva di circa 60.000 metri quadri ed è specializzato nella produzione di cuscinetti radiali rigidi a sfere.
Il cuscinetto radiale rigido a sfere è un componente a intensa pressione competitiva e la spinta alla delocalizzazione è molto forte.
Come mantenere il posizionamento e affrontare le sfide del mercato? Risposta: lavorare in maniera completamente differente, per migliorare produttività ed efficienza. In questa prospettiva, il progetto di SKF si è concretizzato in due attività principali.
Digitalizzazione
In primis, l’intero processo dello stabilimento è stato digitalizzato, attraverso una mappatura di tutti gli asset critici, compresi i mandrini da taglio e gli organi di ausilio. Sono stati così raccolti circa 190 parametri che hanno permesso di realizzare un “avatar di digitalizzazione” del processo produttivo per individuare e anticipare possibili criticità legate agli scarti.
Il risultato è stato una crescita importante del livello di produttività e l’azzeramento virtuale del volume di scarti dello stabilimento.
Efficientamento energetico
Il secondo fronte ha invece previsto un intervento sul fronte energetico. È stato installato un sistema di recupero e rigenerazione totale degli oli di lappatura, che rappresentano una delle materie prime più importanti per SKF. Nel primo anno di attività, il risparmio di CO2 non emessa nell’atmosfera è stato pari a ben 76.
Ciò è stato reso possibile grazie alla tecnologia SKF RecondOil, che permette di prolungare notevolmente - in alcuni casi all’infinito - gli intervalli di cambio dell’olio. Il sistema incorpora la tecnologia brevettata a doppia separazione (DST) ed è dotata di un processo di separazione chimico/meccanico che non è limitato dalla dimensione dei pori del filtro.
Non esiste quindi un limite inferiore alla dimensione delle particelle che possono essere rimosse da un olio. Il sistema RecondOil consente di eliminare tutte le particelle, incluse le nanoparticelle. Ciò significa poter fermare il processo di ossidazione fin dall’inizio.
“Gli interventi sviluppati nel corso degli anni”, dichiara Sandro Chervatin, Unit Manager, SKF Industrial Sales Italy, “hanno permesso di trasformare lo stabilimento di Cassino in un fiore all’occhiello e un punto di riferimento per tutti gli stabilimenti SKF a livello globale”.
