I rilevatori a ultrasuoni di SDT per la ricerca delle perdite sono stati progettati per rendere il compito sicuro e facile e possono essere dotati di diversi accessori e sensori.
Riparare una singola dispersione di aria compressa può fare risparmiare a un’azienda fino a 3.000 €/anno. Ecco perché, prima ancora d’ottimizzare i costi d’installazione, è meglio eliminare lo spreco d’aria compressa. I rilevatori SDT a ultrasuoni permettono d’individuare facilmente le perdite e ripararle, per ridurre la spesa energetica e gli investimenti in manutenzione, garantendo il funzionamento ottimale della fabbrica.
di Francesca Cannella
Senza una sistematica ricerca delle perdite di aria compressa, circa il 30-40% del volume consumato si disperde nell’atmosfera. Il rilevamento di tali perdite, quindi, dovrebbe essere una priorità assoluta, ma i responsabili della manutenzione troppo spesso ignorano il problema. Malfunzionamenti e guasti possono avere un impatto significativo sulla produzione, perciò è necessario che le aziende adottino specifici programmi di manutenzione predittiva in grado di rilevare, tra le altre cose, le eventuali perdite di aria compressa. L’aria compressa, lo ricordiamo, è facile da produrre, con un processo che non genera inquinamento né rifiuti e che utilizza componenti poco costosi e robusti. Inoltre, è agevole da trasportare tramite tubazioni che non generano rischi in caso di perdite accidentali. Con simili caratteristiche, è comprensibile come l'aria compressa sia diventata la quarta fonte d'energia più utilizzata nell’industria, dopo l’elettricità, il gas naturale e l’acqua. Inoltre, in media, rappresenta il 15% del consumo di elettricità industriale in Italia. Tuttavia il suo uso non è privo di inconvenienti. L’aria non è compressa allo stato naturale, è necessario comprimerla artificialmente, operazione, questa, estremamente costosa. La maggiore spesa per produrre questo fluido consiste nel consumo di energia elettrica: per usufruire di aria compressa per 6.000 ore all’anno per 5 anni (5 giorni su 7), l’energia consumata è il 75% del costo totale (si raggiunge l'80% durante l’uso intensivo di 8.000 ore all’anno per 5 anni).
Più del 90% dell’energia elettrica consumata nella produzione di aria compressa viene persa sotto forma di calore. Anche in caso di ottimizzazione, il 10% di questa energia viene convertita in energia meccanica effettivamente trasmessa al fluido.
Secondo le analisi del programma europeo SAVE, la perdita media internazionale di aria compressa (Plant Support & Evaluation Inc.) è del 34%.
PERDITE INACCETTABILI
Più del 90% dell'energia elettrica consumata nella produzione di aria compressa viene persa sotto forma di calore. Anche in caso di ottimizzazione, il 10% di questa energia viene convertita in energia meccanica effettivamente trasmessa al fluido, come si può vedere nel grafico di figura1. Attualmente, l’energia utile raggiunge l’8%, in particolare in assenza di interventi per la ricerca delle perdite. Se tale ricerca non viene effettuata, oltre il 30-40% del fluido si disperde nell’atmosfera, e una singola perdita da 2 mm a 8 bar arriva a costare a un'azienda ben 3.000 euro all’anno. Occorre sapere che le perdite possono verificarsi in qualsiasi punto della rete (connessioni su linea, trappole, filtri, regolatori di pressione, valvole, innesti rapidi, tubi in gomma e così via). Un programma proattivo verso questo tipo di problemi è essenziale per ridurre le perdite del 5% del volume consumato. Le percentuali riportate nel grafico di figura 2 tratto da “Impianti d’aria compressa nell’Unione europea” del programma europeo SAVE parlano da sole: la perdita media internazionale (Plant Support & Evaluation Inc.) è del 34%. L’eliminazione delle perdite non è l’unico modo di ottimizzare il costo dell’aria compressa: il miglioramento della produzione (controllo velocità variabile, recupero di calore) e il perfezionamento del trattamento (essicatore, filtri e condensatori) non devono essere trascurati. Ma la ricerca di perdite dovrebbe essere una priorità. Tanto più che l'investimento richiesto è basso: sono sufficienti due ore per mettere in campo un dispositivo mirato di SDT(www.sdtitalia.it) – uno dei maggiori produttori al mondo di strumenti di misura a ultrasuoni –, con un ritorno economico pressoché immediato.
Oltre che per la rilevazione delle perdite, i dispositivi SDT possono essere utilizzati per applicazioni di manutenzione, monitoraggio, lubrificazione e controllo in tempo reale.
RILEVATORI SDT: VERSATILI E INNOVATIVI
I rilevatori SDT per la ricerca delle perdite d'aria compressa sono stati progettati per rendere il compito sicuro e facile. Possono essere dotati di diversi accessori e sensori: il sensore integrato, con o senza il cono di precisione per le parti, è facilmente e direttamente accessibile, mentre il sensore montato su un'asta flessibile viene utilizzato per aree difficili da raggiungere o intorno a un ostacolo. La sensibilità del cono è fortemente raccomandata per rilevare perdite di produzione a bassi livelli di ultrasuoni (o perdite minime di vuoto, ad esempio) o se la distanza tra l’operatore e l’apparecchiatura è uguale o inferiore a 5 m. Quando le aree di controllo sono più ampie, fino ai 30 m, il sensore più appropriato è la parabola, il cui mirino laser permette anche l'individuazione esatta della distanza di dispersione. La tecnologia a ultrasuoni dei rilevatori SDT li rende versatili e innovativi. Ad esempio, gli accelerometri sono dotati di sensore di temperatura e tachimetro laser, oltre che di database SQL per registrare e gestire i dati raccolti dai tecnici. Oltre che per la rilevazione delle perdite, gli stessi dispositivi possono essere utilizzati per applicazioni quali manutenzione degli strumenti (come il controllo dei sifoni di condensa), monitoraggio delle condizioni dei cuscinetti, lubrificazione, controllo in tempo reale dell’individuazione della cavitazione di pompe e molte altre ancora.
TUTTO SOTTO CONTROLLO
Per consentire la rilevazione e relativa valutazione dei risparmi generati tramite l’adozione dei propri rilevatori di perdite, SDT fornisce ai suoi clienti un software ad hoc, che permette di quantificare le perdite di aria compressa individuate e migliorare il risparmio energetico dopo la riparazione. Il software SDT Air Leak Estimator, basato sulla registrazione dati per le perdite e la conversione delle perdite misurate (dBuV sullo schermo del sensore) L/h e €/anno, è il risultato di oltre 30 anni di esperienza ed è stato progettato in collaborazione con Atlas Copco e alcuni fornitori SDT di energia elettrica in Belgio. Tramite questo software, in particolare, è possibile quantificare ogni singola perdita rilevata, stabilire la priorità delle riparazioni ed effettuare il calcolo degli utili generati da ciascun intervento riparativo.
Sono sufficienti due ore per mettere in azione un dispositivo di rilevazione delle perdite d’aria di SDT, con un ritorno economico pressoché immediato.