Digitale e automatizzata: l’assemblaggio con 34 AGV nella nuova monoBLOCK Excellence Factory presso la DECKEL MAHO di Pfronten incrementa la produttività del 30%.
DMG MORI rivoluziona la produzione dei centri di lavoro monoBLOCK a 5 assi con la sua Excellence Factory di 4.000 metri quadrati DECKEL MAHO di Pfronten. Il flusso di montaggio continuo, grazie al sistema di trasporto AGV, aumenta la produttività del 30%. “Gli investimenti in innovazione sono l’unica via per uscire dalla crisi; pertanto, stiamo automatizzando e digitalizzando anche la nostra catena del valore interna”, afferma Christian Thönes, Chairman of the Executive Board di DMG MORI Aktiengesellschaft.
Il cuore della produzione nella monoBLOCK Excellence Factory è il sistema di trasporto AGV. Questi muovono le macchine autonomamente attraverso le stazioni di montaggio a una velocità di 45 mm/min. La navigazione ottica, che utilizza la più recente tecnologia di scansione laser, garantisce un processo continuo.
Il mix di modelli completo della serie monoBLOCK, comprese le serie DMC con cambio pallet e FD con tavola turn & mill, è costruito con un flusso di montaggio da 34 cicli, partendo dall’assemblaggio base, a quello della geometria e dell’armadio macchina, e, infine, con il collaudo finale.
“La nostra monoBLOCK Excellence Factory di Pfronten dimostra già come sarà la produzione del domani”, spiega Michael Horn, Executive Board Member di DMG MORI Aktiengesellschaft. “Grazie a moderne soluzioni di automazione e digitalizzazione possiamo riallineare le nostre sedi alla produzione del futuro”.
“L’AGV senza conducente è perfettamente integrato nella catena del valore digitale dello stabilimento. Rispetto ai sistemi su rotaie, gli AGV sono una soluzione molto più flessibile e consentono un’ottimizzazione dell’infrastruttura di produzione”, sottolinea Horn. La navigazione degli AGV è liberamente comandata tramite un telecomando. La tempistica flessibile delle macchine garantisce un flusso ininterrotto e senza problemi durante il processo di assemblaggio.
Con tempi di ciclo di appena due ore e mezza, ogni macchina monoBLOCK può ora essere assemblata in soli sette giorni. Si tratta di un significativo salto di produttività, che aumenta le capacità dello stabilimento da 600 a 1.000 macchine monoBLOCK all’anno. “Il nostro obiettivo era aumentare l’efficienza dello spazio ed essere in grado di produrre il mix di modelli completo della serie monoBLOCK in modo altamente flessibile, senza sprechi e in una modalità ancora più produttiva”, afferma Reinhard Musch, Managing Director di DECKEL MAHO Pfronten.
Anche il lavoro all’interno della monoBLOCK Excellence Factory ha subito cambiamenti orientati al futuro. “Abbiamo coinvolto i nostri specialisti nel processo di progettazione della nostra monoBLOCK Excellence Factory sin dall’inizio, migliorando così in modo significativo tutti i processi riguardanti l’ergonomia e creando un ambiente di lavoro ottimale per supportare i nostri specialisti altamente qualificati”, spiega Musch.
La nuova monoBLOCK Excellence Factory stabilisce anche nuovi standard in termini di digitalizzazione. TULIP è un componente importante nel flusso di montaggio: il software della startup statunitense consente agli utenti, senza particolari competenze di programmazione, di creare le proprie applicazioni in modo rapido e intuitivo.
Grazie alla piattaforma senza codice, DMG MORI ha sviluppato una App che mostra ai dipendenti le informazioni di assemblaggio necessarie per ogni ciclo, con piani di lavoro specifici della macchina. I processi di montaggio delle apparecchiature di nuova implementazione o di opzioni speciali sono supportati da disegni dettagliati, immagini e istruzioni video.
TULIP aiuta anche a mantenere gli standard di qualità in modo coerente. “Liste di controllo interattive e piani di ispezione documentano l’intero processo di assemblaggio in tempo reale e garantiscono un controllo di qualità continuo durante il montaggio”, dice Musch. Le informazioni sono disponibili nell’App TULIP in tempo reale, lungo l’intera catena del valore: esiste infatti una connessione al sistema ERP interno, così come la connessione alla rete dei fornitori.
DMG MORI trasferisce questo incremento della produttività ottenuto nel proprio stabilimento anche ai propri clienti: i prezzi per i modelli monoBLOCK sono ridotti di circa 10.000,00 € e anche il pacchetto di precisione è integrato di serie. Ciò si traduce in un vantaggio di prezzo di circa 30.000,00 € per gli utenti.
I processi automatizzati e digitalizzati attorno alla monoBLOCK Excellence Factory rendono la linea di assemblaggio la più moderna nella produzione di macchine utensili. La sua realizzazione è stata un passaggio logico per DMG MORI, come riassume Michael Horn: “L’elevata domanda dimostra che le macchine monoBLOCK sono una componente importante del nostro portafoglio”.
Con monoBLOCK Excellence Factory, DMG MORI ha creato una base per far avanzare ulteriormente i processi di produzione e offrire tempi di consegna brevi con un mix di prodotti completo. “La nuova monoBLOCK Excellence Factory offre a noi e ai nostri clienti così tanti vantaggi che trasferiremo questo concetto anche ad altri stabilimenti”, conclude Horn.
Nella monoBLOCK Excellence Factory di DECKEL MAHO di Pfronten vengono ora prodotte fino a 1.000 soluzioni specifiche per il cliente dei centri di lavoro a 5 assi monoBLOCK.