Da quando, a partire da Hannover Messe 2011, il termine Industry 4.0 è entrato nel lessico socio-economico mondiale, il mondo manifatturiero non parla d’altro. Grazie alle opportunità e agli incentivi offerti dal Piano del governo, anche in Italia sembra sia arrivata l’ora di passare dalle parole ai fatti. Ma quali vantaggi porterà? I benefici potranno essere su più livelli: il primo riguarderà la gestione della fabbrica e si concretizzerà nella riduzione dei consumi energetici, nell’incremento d’efficienza produttiva e nella riduzione dei costi manutentivi. Un secondo livello potrà portare l’intelligenza e la connettività direttamente all’interno del prodotto, permettendone la tracciabilità o un adeguato smaltimento a fine vita. Non solo: l’intelligenza dei prodotti avrà un forte impatto anche sul mondo dei servizi, grazie all’enorme quantità di dati a disposizione. Alcuni dei principali player di mercato hanno interpretato la portata di questo cambiamento. Ascoltiamoli.
di Anna Guida
UNA MAGGIORE CONSAPEVOLEZZA
Giambattista Gruosso, Professore di Elettrotecnica presso il Politecnico di Milano.
Sulla spinta dell’Industria 4.0 negli ultimi anni, e nell’ultimo anno in particolare, tante aziende stanno subendo una vera e propria trasformazione: non solo quelle che devono utilizzare le cosiddette tecnologie abilitanti per diventare “smart”, ma anche e soprattutto quelle che le devono vendere. I fornitori di tecnologia stanno diventando sempre più anche dei facilitatori, dei consulenti quasi, e sono chiamati a presentare ai clienti non solo prodotti o soluzioni, ma anche modelli d'uso, a volte persino veri e propri “tutorial tecnologici”. Questo fenomeno è indubbiamente legato al Piano governativo, perché risponde alle richieste degli adopter che chiedono “come posso usare queste tecnologie in modo che siano realmente abilitanti? Come posso diventare 4.0?”. La paura di sbagliare che hanno molte piccole e medie imprese sta creando questi nuovi modelli, che sono sicuramente positivi perché aumentano la catena del valore di chi fornisce tecnologia.
Non ho dati alla mano, ma la mia percezione è che alcune delle cosiddette tecnologie abilitanti stiano emergendo più di altre: penso soprattutto all'IoT, al cloud, ai Big Data, quindi a tutto ciò che è legato alla digitalizzazione. Ci sono molte spinte in questa direzione, e anche la discesa in campo dei big dell'IT ha sicuramente giovato un ruolo importante.
Negli ultimi mesi in Italia il Piano governativo ha sicuramente dato una forte spinta alla diffusione del concetto di Industria 4.0 e alla sua percezione da parte delle aziende. Sicuramente ha contribuito ad aumentare le offerte di tecnologia, altrettanto sicuramente ha innalzato il livello di consapevolezza da parte delle imprese. È ancora presto per dire se ha effettivamente innalzato anche gli ordini e quanti stiano sfruttando questa opportunità: per tracciare un primo bilancio bisognerà aspettare ancora qualche mese (www.polimi.it). (Giambattista Gruosso)
UN APPROCCIO PRAGMATICO
Alessandra Boffa, Business Development Manager di ABB.
ABB crede molto nell’Industria 4.0, non solo in qualità di fornitore di tecnologie abilitanti. Oltre a cambiare le modalità di produzione, la nuova disponibilità di dati e il modo in cui vengono analizzati e utilizzati stanno già determinando un cambiamento dei modelli di business. Quando un’azienda ha la capacità di raccogliere e analizzare grandi quantità di informazioni, infatti, può ridefinire non solo i processi interni, ma la sua collocazione e il suo ruolo nella catena del valore. Questo vale sia per le grandi organizzazioni, sia per le piccole realtà tipiche del tessuto imprenditoriale italiano. Replicando nell’industria i modelli di aziende come Uber, Amazon, Ali Baba o Airbnb, per citare i casi più eclatanti, un piccolo costruttore di macchine potrà ad esempio connettere le proprie apparecchiature al cloud per diventare parte integrante di una filiera globale, un circuito di compravendita nel quale riceverà ordini per la produzione di lotti più o meno grandi da clienti che neppure conosce, consegnando la merce al prezzo stabilito entro la scadenza richiesta.
ABB sta spingendo molto su questa trasformazione, perché l’industria italiana è in ritardo e le nostre imprese devono assumere al più presto un atteggiamento proattivo per andare verso l’Industria 4.0. Non bisogna fare tutto subito, ma dobbiamo essere rapidi, cominciare a trasformare i processi per poi passare alla fase di individuazione di nuovi modelli di business. Il primo messaggio di ABB è partire con investimenti in automazione avanzata, digitale e soprattutto connessa. Si tratta di un percorso con investimenti accessibili a tutti e un approccio modulare e graduale, favorito dall’iper-ammortamento introdotto dal Governo italiano. In questo contesto ABB si è strutturata per offrire una consulenza mirata: le tecnologie abilitanti devono essere infatti utilizzate con modalità molto precise per avere accesso all’iperammortamento. La legge è piuttosto chiara e semplice, ma ABB ha approntato una serie di linee guida ed è pronta a fornire tutte le risposte, con un approccio molto pragmatico fondato su tecnologie consolidate che la nostra azienda offre da diversi decenni (www.abb.com/it). (Alessandra Boffa)
UN SENSIBILE VANTAGGIO
Simone Mori, Software Solutions Product Manager di ASEM.
I costruttori italiani di macchine automatiche e gli integratori si stanno attivamente preparando a offrire al mercato soluzioni a supporto della quarta rivoluzione industriale.
Quando si parla di Industria 4.0 e di IIoT, una massiccia rete di moduli miniaturizzati e intelligenti onnipresente e altamente distribuita collegata a strumenti di apprendimento automatico basati su Internet, ci si riferisce anche a una modalità organizzativa della produzione di beni e servizi che fa leva sull’integrazione degli impianti con le tecnologie digitali. Le opportunità sono di tale portata da essere paragonabili a quelle generate dalle precedenti rivoluzioni industriali. L’Industry 4.0 mira a integrare le tecnologie dell’ICT con l’obiettivo di creare sistemi che siano in grado di gestire, interpretare e valorizzare la grande mole di dati disponibile e quindi di migliorare la produttività, l’efficienza e la flessibilità.
Imprenditori e manager avranno a portata di mano informazioni di valore attraverso le quali prendere decisioni più consapevoli basate su dati ed evidenze piuttosto che su supposizioni.
Anche la politica si sta rendendo conto che dietro l’Industry 4.0 si cela l’opportunità di rilanciare l’attività manifatturiera anche in Italia. Per il 2017 il Governo ha infatti messo a punto un programma di politica industriale e rinnovamento tecnologico articolato e completo, che potrà dare una spinta ulteriore ai consumi di macchinari e tecnologie innovative per la digitalizzazione delle fabbriche. ASEM ha iniziato nel 2007 il suo percorso di specializzazione nel mercato dei sistemi per l’automazione industriale ed è quindi un player molto “giovane” rispetto ai principali concorrenti. Altresì, nell’applicazione delle tecnologie digitali e nell’evoluzione Industria 4.0, l’azienda, provenendo dal mercato dell’ICT, ha un sensibile vantaggio rispetto ai concorrenti in termini di cultura e competenze specifiche. La struttura tecnologica e le funzionalità della piattaforma software per la teleassistenza “UbiQuity” sono la dimostrazione di come ASEM abbia anticipato l’applicazione dei concetti di Industria 4.0 e oggi presenta la soluzione “UniQloud”, una nuova soluzione software progettata specificatamente per acquisire dati dal campo e archiviarli su database basati su infrastruttura cloud.
UniQloud è disponibile per qualsiasi dispositivo ASEM in abbinata a Premium HMI. Con questa soluzione, ASEM offre la possibilità di archiviare i dati su una propria infrastruttura cloud completamente gestita, senza che il cliente si debba preoccupare di altri dettagli. In alternativa la soluzione prevede la possibilità di interfacciarsi a sistemi cloud gestiti dal cliente attraverso l’uso di protocolli standard (www.asem.it). (Simone Mori)
GLI IMPATTI IN AMBITO PRODUTTIVO
Marino Crippa, Responsabile Vendite Distribuzione ed End User per Bosch Rexroth e Project Leader Industry 4.0.
La fabbrica intelligente porta con sé la sfida in ambito manifatturiero di connettere macchine e operatori con l’oggetto in produzione, abilitando scenari di produttività prima non possibili. Questo contesto porterà le imprese industriali a confrontarsi su diversi aspetti.
Innanzitutto, le decisioni saranno prese in tempo reale su tutta la catena del valore. Il mercato si sta spostando verso la personalizzazione dei prodotti su larga scala. Ciò comporta un cambio di paradigma nella pianificazione della produzione in termini di flessibilità, gestione della linea e la conseguente integrazione di macchina. I lotti produttivi si riducono così come i tempi per le decisioni operative. Diventa fondamentale mantenere un allineamento in tempo reale su tutta la catena del valore. Le singole macchine dovranno abilitare attraverso le loro architetture questo scenario.
In secondo luogo, dovranno evolvere i profili professionali. La gestione delle informazioni in tempo reale, delle correlazioni dei dati raccolti (big data approach) comporterà una crescente integrazione della produzione con il mondo IT che dovrà assicurare la scalabilità della raccolta dati in quattro ambiti principali: impianto (dati di linea), operazioni (scambio dati tra produzione e fornitori), prodotto (dati dal prodotto lungo tutto il ciclo di vita), ecosistema (macchine e siti connessi tra loro rispetto ai diversi livelli decisionali).
È evidente come uno scenario del genere porti a reinventare la sicurezza di fabbrica. L’impianto non potrà essere sicuro solo dal punto di vista fisico. Si dovranno introdurre architetture mobili e cloud-based, integrando i controllori e l’automazione di macchina.
Parallelamente sarà necessario prevedere l’evoluzione dei profili professionali da inserire in ambito produttivo. La pervasività del supporto informatico, dalla progettazione del prodotto, alla manutenzione delle linee di produzione, non farà diminuire il numero di addetti piuttosto richiederà nuove competenze che vanno costruite da subito.
Infine, l’Industry 4.0 porterà a standard alternativi sulle performance di processo e a nuovi modelli di business. Il nuovo paradigma consentirà di abilitare nuovi strumenti di monitoraggio e analisi, offrendo ulteriori scenari di ottimizzazione della produttività. I dati disponibili si rivelano preziosi anche per il valore offerto dal prodotto, con impatti significativi anche sul modello di business.
L’opportunità principale che Industry 4.0 offre è quella di ripensare gli approcci produttivi attraverso la tecnologia già disponibile e matura per l’introduzione in ambito manifatturiero. È quindi un tema prima di tutto manageriale e di processo, non tecnologico, che aggiunge ulteriori possibilità alle sfide di produttività, flessibilità e competività che il mercato, fin dai tempi del modello T (www.boschrexroth.com/it). (Marino Crippa)
INTELLIGENZA DISTRIBUITA
Massimo Bartolotta, Machinery OEM Segment Manager Italia di Eaton.
Sulla spinta del Piano governativo, oggi anche in Italia siamo finalmente davanti a un'esplosione di informazioni sul tema dell'Industria 4.0. La proposta Eaton per rendere macchine e impianti pronti per la quarta rivoluzione industriale muove dal concetto di intelligenza distribuita che si basa su componenti elettrici e idraulici della macchina collegati con il sistema di cablaggio intelligente SmartWire-DT e in grado di comunicare con protocolli di comunicazione aperti.
L'industria del futuro – integralmente connessa in rete – necessita di informazioni provenienti da tutti i dispositivi integrati nella macchina o impianto. Ciò è facile da ottenere trasformando i semplici componenti in dispositivi intelligenti con la tecnologia SmartWire-DT. Eaton è l'unica azienda a fornire un elevato livello di trasparenza dei dati già integrato nel sistema fin dalla progettazione. Questo include i componenti all'interno del quadro elettrico così come sensori e attuatori o valvole idrauliche esterne al pannello di controllo.
L’intelligenza distribuita e decentralizzata apre possibilità inedite per la manutenzione preventiva e il monitoraggio da remoto, ritenuti da molti le applicazioni più tangibili dell’Industria 4.0.
Quest’anno, a SPS Italia vogliamo dimostrate sia ai costruttori di macchine sia agli utilizzatori come sia possibile sfruttare al meglio gli enormi vantaggi che il nuovo paradigma comporta. I visitatori di SPS avranno modo di conoscere le nuove soluzioni per aumentare sicurezza ed economicità del networking nell’ambito delle applicazioni industriali, che Eaton sta sviluppando insieme all’operatore tedesco T-Systems sfruttando le potenzialità offerte dal protocollo OPC UA per la comunicazione M2M e M2Cloud. Eaton presenterà anche i nuovi PLC della serie XC300, che, grazie a un server OPC integrato, si inseriscono perfettamente nell’architettura dell’automazione industry 4.0.
Il miglioramento della continuità di servizio della macchina passa anche attraverso una tecnologia HMI intuitiva. Eaton presenterà un nuovo modello di HMI/PLC della serie XV300, che offre un livello di intuitività paragonabile a quello di uno smartphone (www.eaton.it). (Massimo Bartolotta)
COME FUNZIONA UNA FACTORY 4.0
Alessandro Ferioli, Product Manager Electric Automation e Industry 4.0 Project Leader di Festo Italia.
A pochi chilometri dal quartier generale Festo in Germania è stato completato un modernissimo impianto di produzione: Scharnhausen Technology Plant, il principale sito produttivo dell'azienda per la produzione di valvole ed elettronica. Il progetto nasce dalla volontà del gruppo di investire in Europa con soluzioni ad alta tecnologia e automazione e integra alcune delle soluzioni identificate dal consorzio tedesco Industry 4.0 a cui Festo collabora.
In questo sito si sperimentano non solo le tecnologie del future manufacturing ma anche nuovi modelli e processi organizzativi in ambito di Product Design, industrializzazione, produzione e logistica, integrazione dati, Energy Efficiency e processi Lean, oltre alla formazione e riqualificazione dei collaboratori.
In particolare, questa “fabbrica del futuro” è stata progettata per rendere possibile una maggiore collaborazione tra le unità sviluppo prodotto, acquisti, industrializzazione e produzione. Gli uffici e i laboratori di sviluppo sono stati posizionati nel plant a ridosso delle aree di industrializzazione e produzione, così come postazioni operative dedicate alla R&D sono state collocate all'interno dei reparti. Il know-how degli esperti della produzione viene così integrato già in una fase precedente alle singole fasi di sviluppo di nuovi prodotti. In questo modo non solo si riducono i costi, ma aumenta anche la qualità del prodotto e si riducono i tempi per il lancio sul mercato.
Il time to market è garantito da procedure ottimizzate lungo diversi flussi di valore e processi fondamentali riallineati. Tutto il flusso dei materiali, dalla ricezione passando dalle lavorazioni, all’assemblaggio fino alla spedizione, è stato progettato in ottica lean.
Un altro aspetto è molto importante: l'impianto di Scharnhausen è adattabile, perché è stato progettato in modo tale da essere già pronto per futuri sviluppi, nuove esigenze o espansioni.
Il Technology Plant è pensato inoltre come una fabbrica ad alta efficienza energetica. Per esempio, centrali di cogenerazione generano elettricità e calore per l’impianto. Il calore sprigionato dalle apparecchiature nel reparto lavorazione viene utilizzato per il riscaldamento. L’acqua piovana viene utilizzata per la produzione, per gli impianti sanitari e per l’irrigazione degli spazi verdi. Anche il personale beneficia della progettazione ecocompatibile: un concetto di illuminazione appositamente progettato combinato con luce naturale che filtra attraverso le finestre del palazzo consente non solo il risparmio di energia, ma anche l’attenzione alla salute dei dipendenti (www.festo.it). (Alessandro Ferioli)
È IL MOMENTO DI CAMBIARE
Stefano Rebattoni, GM Global Technology Services e Responsabile Strategia Industria 4.0 di IBM Italia.
Oggi è il momento dell’Industria 4.0 per due motivi fondamentali: da un lato per la spinta propulsiva esercitata dal Piano Calenda; dall’altro perché la diffusione del digitale permette alle imprese, di ogni dimensione e settore, di ottenere nuove efficienze, ridisegnare nuovi prodotti e servizi ed esplorare nuove modalità di ingaggio dei clienti. L’Industria 4.0 è quindi la risposta alla ricerca di una nuova competitività. Questa trasformazione deve tuttavia contemplare anche la ridefinizione dei processi, dell’organizzazione e delle competenze chiave delle aziende. In linea con Confindustria Digitale, per IBM fondamentale per una corretta trasformazione verso l’Industria 4.0 è la definizione della strategia e del percorso evolutivo da intraprendere.
IBM, grazie ai propri consulenti di business e a un team dedicato al tema, è in grado di supportare le aziende nella definizione di un piano di trasformazione digitale, accompagnandole nell’individuazione di nuovi modelli di business. Per l’adozione delle soluzioni e delle tecnologie abilitanti, IBM ha definito un’architettura di riferimento che include soluzioni IBM Cloud sicure e certificate per le applicazioni di business, una piattaforma aperta per l’analisi dei dati e la realizzazione di soluzioni ad hoc, la piena integrazione della sensoristica e dell’infrastruttura di campo offerte dall’ecosistema di partner e soluzioni cognitive. Queste ultime, in particolare, rendono la produzione “cognitiva”, ovvero permettono di utilizzare pienamente i dati scambiati tra sistemi, attrezzature e processi per ricavare conoscenze che migliorano il settore manifatturiero in termini di qualità, efficienza e affidabilità. E non solo per la produzione di beni industriali, ma anche per le produzioni di tutti i settori del Made in Italy (www.ibm.com/it). (Stefano Rebattoni)
UNA REALTÀ GIÀ PROIETTATA AL FUTURO
Giuseppe Testa, Sales Director di Lenze Italia.
In ambito 4.0 la vision di Lenze, specialista nel Motion Centric Automation, può essere riassunta con una libera interpretazione tratta da Albert Einstein, l’innovatore per antonomasia: “Rendi le cose più semplici possibili ma non più semplici di quello che sono”. In altre parole, la buona progettazione passa non attraverso un’elevata quantità di dati, bensì attraverso un utilizzo intelligente dei soli dati necessari.
La strategia di Lenze è invece riassunta in cinque semplici passi: sviluppiamo idee, diamo forma ai concetti, creiamo soluzioni, costruiamo macchine, assicuriamo la produttività.
L’applicabilità di questa strategia parte inevitabilmente dal primo punto, l’idea, che oggi non è più quella di un mercato basato su elevate quantità e con poche varianti. Viceversa il mercato richiede prodotti, anche di consumo, sempre più personalizzati. Questa crescente individualizzazione dei prodotti comincia a influenzare l'intera catena di approvvigionamento.
Per Lenze le fondamenta su cui basare l’applicabilità delle richieste del mercato stanno nella flessibilità, sicurezza, efficienza e facilità d’uso. La flessibilità consiste nella capacità di produrre quantità minime in tempi ristretti, pertanto senza modifiche sugli impianti produttivi. Il cambiamento demografico esige un maggiore livello di automazione e l'integrazione uomo-macchina richiede requisiti molto rigorosi in termini di facilità d'uso e sicurezza. La sicurezza è prima di tutto per l’uomo e per tutti gli altri componenti di un impianto. La facilità d’uso nella gestione da parte dell’operatore si ottiene con un linguaggio uomo-macchina interattivo e con una visualizzazione che parli un linguaggio universale e intuitivo. Efficienza significa ridotti tempi di progettazione, consumi energetici ottimizzati e minimo costo per unità prodotta. I prodotti Lenze anticipano il futuro anche nell’assicurare il massimo risparmio di risorse utilizzate: le soluzioni Lenze vanno al di là della gestione accurata dell’energia, perché puntano addirittura al recupero della stessa e alla sua riemmissione nella rete.
Lenze ha sempre cercato di anticipare i tempi, tanto che è presente sul mercato con prodotti estremamente flessibili idonei a realizzare, mediante sistemi cyber-fisici o sistemi intelligenti, una fabbrica intelligente che possa essere: adattativa e predittiva, efficiente (come materiali e persone) ergonomica e sicura, interconnessa orizzontalmente (lungo la catena del prodotto) e verticalmente attraverso tutti i processi produttivi (www.lenze.com/it). (Giuseppe Testa)
ENORMI POSSIBILITÀ PER IL MADE IN ITALY
Fabio Moioli, Direttore Divisione Enterprise Services di Microsoft Italia.
L’Italia ha da sempre occupato una posizione rilevante nel campo manifatturiero; in Europa rappresenta infatti una delle principali potenze industriali in tale settore. Per rimanere competitivi, è però sempre più necessario cogliere in modo proattivo le sfide e le opportunità rappresentate dai nuovi modelli di business solitamente denominati Industry 4.0. L’IoT rappresenta uno dei punti fondamentali che caratterizza l’Industry 4.0 e si concretizza attraverso la presenza di macchine intelligenti e interconnesse che si collegano al cloud con capacità computazionali infinite. L’IoT rappresenta oggi un nuovo modo di fare, vivere e lavorare. Non si tratta di una singola soluzione o tecnologia, ma di una vera rivoluzione di business, di un nuovo sistema di interazioni che amplierà enormemente la collaborazione tra persone e aziende e che necessariamente richiederà una profonda trasformazione di tutti gli attori presenti all’interno di un’organizzazione. Nell’ambito aziendale in particolare, la connettività diventa ancor più un elemento imprescindibile consentendo alle imprese di essere sempre più competitive grazie alla presenza di macchine intelligenti e interconnesse. In questo mondo sempre più connesso ritengo che il genio italiano e il Made in Italy abbiano delle possibilità enormi. Una storia di successo raccontata di recente in occasione del Microsoft Forum è quella di Salvagnini, leader nella progettazione, produzione e vendita di macchine per la lavorazione della lamiera, che rappresenta in particolare un caso emblematico di Industry 4.0: facendo leva sulle potenzialità della piattaforma cloud Azure e delle tecnologie di IoT e Machine Learning di Microsoft, l’azienda sta integrando nei propri macchinari servizi intelligenti di monitoraggio e assistenza da remoto e facendo evolvere la relazione con i propri clienti in una logica di collaborazione. (www.microsoft.com/it). (Fabio Moioli)
SOLUZIONI PER DIVERSE ESIGENZE DI BUSINESS
Alberto Griffini, Product Manager Avanced PLC & Scada di Mitsubishi Electric.
Superato il periodo iniziale in cui il termine “Industry 4.0” era usato in modo tanto massivo sul mercato da generare confusione sul reale contenuto tecnologico, oggi il mix di attività informative e normative ha fatto evolvere la situazione verso una maggiore chiarezza e dato l’impulso all’adozione di soluzioni in linea con il nuovo paradigma. Come risultato, si assiste anche a un’evoluzione tecnologica. Tutti i settori industriali riconoscono nei dati il driver principale per il miglioramento della produttività, l’aumento della qualità di prodotto, la gestione di manutenzione predittiva e la possibilità di monitoraggio remoto. Ne derivano una sempre maggiore adozione di componenti e dispositivi remoti intelligenti, ma anche nuove problematiche con cui le aziende devono confrontarsi. Ad esempio, l’insieme dei dati che vengono generati e processati da un’azienda mette l’infrastruttura IT sempre più sotto pressione. Per questo, il Cloud Computing è diventato uno strumento indispensabile per le società che vedono quanto la loro infrastruttura IT abbia bisogno di processare ingenti volumi di dati e di dare accesso a quei dati stessi su un’ampia gamma di dispositivi, sia da locale che da remoto. Tuttavia, per un’operatività in real time è talora necessario agire su alcuni di questi dati attuali più velocemente di quanto non sia possibile via Cloud. A tale esigenza risponde l’Edge Computing, che spinge l’intelligenza, la potenza di elaborazione e le capacità di comunicazione di un gateway edge o di un dispositivo intelligente direttamente nei potenti controller programmabili per l’automazione (PAC). L’Edge Computing è complementare al Cloud Computing, e le aziende si stanno rendendo conto che hanno bisogno delle capacità di entrambi. Mitsubishi Electric ha sviluppato soluzioni che supportano entrambi gli approcci complementari, con le sue piattaforme Edge Computing e i servizi di connessione Cloud. In questo modo, Mitsubishi Electric è in prima linea nello sviluppo di soluzioni pronte ad affrontare le nuove esigenze di business (www.it.mitsibishielectric.com). (Alberto Griffini)
UN SUPPORTO CONCRETO ALL’INNOVAZIONE
Glynn Lloyd, Director of Technology Industrial Services di Moog.
Industry 4.0 e IoT sono temi di grande attualità, ma il livello di maturità di adozione di queste tecnologie è oggi ancora poco chiaro. L’Industry 4.0 è più del solo IoT: significa saper guardare ai Data Analytics, sviluppare le interfacce uomo-macchina, capire come macchine e uomini possono lavorare fianco a fianco, e, infine, come avviene il passaggio dal virtuale al reale. Purtroppo, la crescente promozione e conseguente notorietà di questi concetti ha suscitato un certo senso di timore in alcune persone, che potrebbe ridurre e rallentarne l’adozione, invece di accelerarla. Stiamo già assistendo alla diffusione dell’IoT nelle fabbriche, anche se siamo ancora in una fase iniziale. Lo sviluppo più naturale per questa tecnologia abilitante, nel breve termine, sarà la connessione wireless di sensori installati su prodotti e macchinari che lavoreranno in parallelo con i processi e sistemi di controllo esistenti, prima ancora di essere integrati nel ciclo produzione. Questi sensori saranno pertanto in grado di raccogliere i dati relativi agli impianti e analizzarli, riducendo al minimo il rischio di interferenza con i processi produttivi esistenti. Gradualmente, nei prossimi 3 - 5 anni, il lavoro parallelo di questi due sistemi si evolverà sempre di più fino ad arrivare a convergere in un flusso di processo ottimizzato.
Moog sta aprendo il suo portfolio prodotti per rendere accessibili i dati già raccolti negli anni dai suoi componenti e metterli a disposizione di clienti e utenti finali. Quello che stiamo iniziando a fare ora, soprattutto nel Service, con il nostro programma Moog Global Support, è capire come possiamo aggiornare i prodotti installati presso i clienti, usando hardware e software aggiuntivo, in modo semplice, rapido e a basso costo, per accedere ai dati contenuti all’interno di componenti e prodotti già in servizio da anni (www.moog.it). (Glynn Lloyd)
MOLTA PIÙ SOSTANZA DI QUEL CHE SEMBRA
Dan Rossek, Marketing Manager di Omron UK.
Nella visione di Industry 4.0, le linee di produzione si riconfigurano automaticamente al fine di ottimizzare la produttività. Industry 4.0 implica inoltre un elevato grado di flessibilità del processo di fabbricazione. Anche in questo caso, si tratta del passo logicamente successivo in un processo già passato dalla conversione meccanica della linea da un tipo di prodotto a un altro alla riconfigurazione con la pressione di un pulsante. Industry 4.0 prevede che una singola linea possa ospitare qualsiasi tipo di prodotto, senza necessità di conversione tra un lotto e l’altro. Se tutto ciò sembra futuristico, in realtà non è così. I due aspetti da considerare sono la gestione dei dati intorno alla macchina e il flusso di informazioni tra la macchina, il resto dell’ambiente di produzione e il livello superiore dell’impresa. Oggi, la quantità di dati messi a disposizione da tutti i componenti dell’automazione è enorme, per questo è stato coniato il termine “Big Data”, e, grazie alla maggiore enfasi sulle funzionalità di rete, tali informazioni sono accessibili ovunque. Le più recenti piattaforme di controllo sono in grado di creare e integrare tali informazioni, sfruttando al meglio i dati resi visibili dalla macchina stessa e le informazioni trasmesse da e verso i sistemi di livello superiore. Poiché tutto ciò avviene a livello hardware nei controller Omron Sysmac, anziché nel software o nel middleware, dove risiedono tradizionalmente le funzioni, il sistema di controllo è in grado di provvedere all’interazione in tempo reale, indispensabile per linee di produzione davvero dinamiche. Il fatto che le funzionalità relative a dati, velocità, potenza e comunicazione previste da Industry 4.0 possano essere implementate oggi è già di per sé una motivazione valida per andare avanti con le più recenti offerte di automazione. Ma queste stesse caratteristiche sono anche importanti aspetti della corsa all’incremento della misura di efficienza totale dell’impianto, all’ottimizzazione delle capacità di manutenzione predittiva e alla riduzione del costo totale di proprietà (www.omron.it). (Dan Rossek)
LE PMI, VERE PROTAGONISTE DELLA DIGITALIZZAZIONE
Roberto Motta, Sales Initiative Leader, The Connected Enterprise, di Rockwell Automation.
C’è ancora molta incertezza sull’applicazione concreta di Industry4.0; spesso l’iniziativa del Governo per accelerare la digitalizzazione viene confusa con una delle tecnologie abilitanti, quali, ad esempio, IIoT, Big Data, Cyber Physical Systems, mobility, robotica collaborativa, e altre. In realtà, la filosofia che sta dietro all’approccio Industria 4.0 ha il suo focus nell’integrazione e interazione in una visione olistica delle tecnologie di automazione con quelle IT. Il paradigma Industria 4.0 è adottabile in molteplici settori manifatturieri grazie al rapido diffondersi delle tecnologie abilitanti. L’elevato numero di controllori programmabili, azionamenti, interfacce operatore e altri dispositivi intelligenti che equipaggiano macchine o linee automatiche installate nelle nostre industrie sono stati nell’ultimo decennio sempre più massivamente connessi a reti IP, mettendo a disposizione degli utenti un potenziale informativo costituito da un’enorme quantità di dati. Anche gli asset meno complessi, quali per esempio sensori e attuatori, stanno diventando sempre più intelligenti e, di conseguenza, generano una mole di dati che necessitano di divenire informazioni usufruibili per la conduzione di macchine e impianti e disponibili dove realmente servono, contribuendo a rendere la produzione più flessibile. Industria 4.0 di fatto facilita l’implementazione delle tecnologie di Analytics, Mobile e Cloud, in grado di generare un vantaggio competitivo. Nella sua completezza, inoltre, Industria 4.0 è un insieme organico di soluzioni che aiutano le aziende nella fase di contestualizzazione di dati per permettere la collaborazione aperta tra persone, processi e tecnologie nell’intero ciclo aziendale. Tra l’altro, per il manifatturiero italiano, gli studi dicono che nel passaggio da una produzione di massa a quella definita come “mass customization” dovrebbero essere proprio le medie e piccole aziende ad essere le più flessibili e agili (www.rockwellautomation.com/it). (Roberto Motta)
SMART MANUFACTURING? OGGI È UNA REALTÀ
Sophie Borgne, Marketing Director, Industrial Automation, di Schneider Electric Italia.
Le aziende manifatturiere italiane sono in un’ottima posizione oggi per avviare un percorso di trasformazione digitale in ottica di Industry 4.0. Abbiamo un contesto più favorevole agli investimenti in tecnologie, grazie al piano Calenda, che ha anche il merito di riconoscere grande importanza all’aspetto di diffusione culturale in tema di digitale e alla promozione di una contaminazione tra imprese “tradizionali”, imprese innovative, mondo accademico e della ricerca. Abbiamo l’occasione unica di fare sistema, guidando il cambiamento invece di rincorrerlo. In tale contesto, Schneider Electric si è posta l’obiettivo di accompagnare il mercato dal punto di vista dell’offerta, proponendo soluzioni che consentano di adottare un approccio “smart manufacturing” in modo efficiente, scalabile e personalizzabile. La gamma di soluzioni proposte si basa su un concetto di apertura, di trasparenza e di flessibilità tali da consentire ad ogni azienda, di qualsiasi dimensione, di scegliere il percorso più fruttuoso e commisurato alle proprie risorse. Il digitale è pienamente integrato in tutto quello che proponiamo: dal livello dei componenti a quello del controllo, fino alle piattaforme digitali più complete, che permettono di gestire in modo globale e integrato gli impianti e di sfruttare l’intelligenza operativa a nostra disposizione grazie alla comunicazione e alla crescente quantità di informazioni che oggi possiamo ricavare dai processi produttivi (www.schneider-electric.it). (Sophie Borgne)
PER UN NUOVO PARADIGMA PRODUTTIVO
Roberto Zuffada, Head of Digital Enterprise Team di Siemens Italia.
Come oramai è noto, la quarta rivoluzione industriale fa riferimento a uno scenario in cui l’uso pervasivo delle tecnologie digitali aumenterà la competitività e l’efficienza delle imprese manifatturiere. In estrema sintesi, consiste nella naturale evoluzione del processo manifatturiero basata su un innovativo scenario tecnologico in cui esseri umani, macchine e “cose” per la gestione intelligente dei sistemi manifatturieri (cosiddetti cyber-systems) sono e saranno sempre più collegati in tempo reale e in modo permanente. Elemento fondamentale e prerequisito per questo cambiamento è la digitalizzazione dei processi di manufacturing, la trasformazione digitale dei processi aziendali. Senza un adeguato livello di digitalizzazione le nostre aziende non saranno in grado di sostenere la graduale evoluzione verso il nuovo paradigma produttivo. Siemens, in stretta collaborazione con le imprese, mette a disposizione delle PMI e delle grandi aziende italiane soluzioni integrate di automazione e software industriale per gestire e ottimizzare tutta la catena di creazione del valore. L’obiettivo non è solo quello di fornire strumenti innovativi ma anche di supportare i clienti, accompagnandoli, passo dopo passo, nel cammino evolutivo verso la manifattura 4.0.
La Digital Enterprise Software Suite di Siemens rappresenta una piattaforma di prodotti, soluzioni, servizi e competenze integrate lungo l’intero ciclo di vita del prodotto: dalla sua ideazione alla progettazione, pianificazione e ingegnerizzazione dei processi produttivi, fino alla produzione e ai servizi. Tutto ciò è possibile grazie a sistemi - quali Teamcenter, NX e Tecnomatix per il PLM (Product Lifecycle Management), Simatic IT per il MES (Manucturing Execution System) e Simatic e Sinumerik per la Totally Integrated Automation, a loro volta integrati attraverso il TIA Portal - che forniscono soluzioni a 360°, in grado di soddisfare le esigenze dell’industria manifatturiera e di processo e di sostenere lo sviluppo di nuovi modelli di business nei più svariati settori industriali, assicurando importanti vantaggi competitivi (www.siemens.it). (Roberto Zuffada)
ORIENTATI ALL’ENERGY SAVING
Roberto Rubiliani, Product Manager di SMC Italia.
Sviluppando da sempre i propri prodotti in base alle richieste del mercato, anche con l’avvento di Industria 4.0 SMC Italia ritiene di avere tutte le carte in regola per recepire e soddisfare i bisogni del mondo dell’industria. Può, infatti, contare su un’ampia rete di vendita sempre a contatto con i clienti, su diversi centri di ricerca e sviluppo sparsi nel mondo, nell’ambito dei quali 1.600 ingegneri dedicati allo sviluppo di prodotto sono in grado di mettere a disposizione del mercato una vasta offerta di prodotti, che si rinnova di anno in anno, con la possibilità di personalizzarli. In qualità di costruttore di componenti, l’offerta di SMC per l’Industria 4.0 è suddivisa su tre livelli di prodotto: un livello di base, che introduce la digitalizzazione delle informazioni sullo stato di sensori, pressostati e attuatori, mettendole a disposizione dei sistemi di controllo di livello superiore; una categoria intermedia, che comprende prodotti integrati e a risparmio energetico; un top di gamma in cui l’offerta spazia dalle elettrovalvole con possibilità di diagnosi di stato via Web, ai sensori che utilizzano il protocollo aperto IO-link, sempre più considerato in ambito Industria 4.0 per la sua semplicità e capacità di colloquiare con più sistemi, tramite connettori standard, agli attuatori elettrici, attraverso i quali è possibile, a differenza di quelli pneumatici, verificare i parametri di posizione, velocità, forza e accelerazione. Tuttavia, la caratterizzazione dei prodotti SMC Italia per Industria 4.0 non riguarda solo l’aspetto della classica digitalizzazione delle informazioni e dell’integrazione delle funzioni, ma va oltre, coinvolgendo anche e soprattutto il punto di vista meccanico, puntando nella direzione della fabbrica “smart”, con prodotti più leggeri, di dimensioni ridotte, che consumano meno in ottica “Energy Saving”. Caratteristiche, queste ultime, in linea con l’obiettivo finale dell’Industria 4.0: aumentare la competitività delle fabbriche attraverso l’ottimizzazione della produzione, il miglioramento della flessibilità e la riduzione dei consumi (www.smcitalia.it). (Roberto Rubiliani) ©Èureka!